Comparación técnica entre la desgasificación por ultrasonidos y la desgasificación rotativa/con argón para fundiciones de aluminio. La desgasificación por ultrasonidos reduce la escoria en un 84 %, mejora la eficiencia y elimina la dependencia del argón, con un retorno de la inversión de entre 2 y 3 años.
8 de agosto de 2026 · 12 minutos de lectura
En resumen
Para los ingenieros de fundición que evalúan métodos de tratamiento de metales: la desgasificación por ultrasonidos supera a la desgasificación rotativa o con argón en cuanto a eficiencia en la eliminación de hidrógeno, reducción de escoria y coste total de propiedad. En un tratamiento de 15 minutos, la desgasificación por ultrasonidos reduce la escoria de 39,4 g a 6,4 g en comparación con el argón —una reducción del 84 %—, al tiempo que mejora la porosidad, la resistencia a la tracción y la ductilidad. El mecanismo difiere fundamentalmente: el desgasificado rotativo se basa en la inyección lenta de burbujas y la difusión por transferencia de masa, mientras que la cavitación ultrasónica genera ondas de choque localizadas de más de 1 000 K que nuclean directamente la eliminación del hidrógeno —una tecnología desarrollada en colaboración con Aktive Arc Ultrasonics, especialistas en ingeniería de sistemas ultrasónicos de alta potencia—. Para la producción a gran escala, los sistemas ultrasónicos se adaptan de forma más eficiente, no requieren un consumo continuo de argón y ofrecen un retorno de la inversión gracias a la reducción de los desechos, el ahorro energético y la calidad superior del producto final. La ventaja medioambiental es igualmente significativa: la eliminación de la dependencia del argón elimina tanto la huella de carbono de la producción de gas como la complejidad operativa de los sistemas de alta presión.
Cómo funciona la desgasificación rotativa y por qué tiene sus limitaciones
La desgasificación rotativa, también denominada desgasificación con argón o inyección de gas inerte, es el estándar industrial vigente para eliminar el hidrógeno disuelto del aluminio fundido. El proceso es sencillo. El argón a presión entra en el horno a través de un impulsor rotativo. El impulsor divide el gas en finas burbujas que ascienden a través de la masa fundida. Los átomos de hidrógeno se difunden desde el metal fundido hacia estas burbujas. A medida que las burbujas alcanzan la superficie, el hidrógeno se escapa en forma de gas H₂ molecular.
En teoría, funciona. En la práctica, la desgasificación rotativa presenta varias limitaciones que restringen su eficacia.
Transferencia de masa lenta
La difusión del hidrógeno en las burbujas depende de los gradientes de concentración y de la temperatura. A las temperaturas habituales de fundición de aluminio, situadas entre 700 y 750 °C, este proceso sigue siendo relativamente lento. Las fundiciones suelen necesitar entre 15 y 30 minutos de tratamiento rotativo para lograr una reducción significativa del hidrógeno. Los volúmenes de fundido más grandes requieren un tiempo de tratamiento aún mayor.
Eliminación incompleta del hidrógeno
Un tratamiento prolongado no siempre elimina todo el hidrógeno disuelto. Puede quedar hidrógeno residual en el metal y provocar porosidad gaseosa en la pieza fundida final. Esto puede aumentar los desechos, el trabajo de rectificación y el riesgo de enviar piezas que no cumplen las especificaciones.
Consumo y coste del argón
Un sistema típico de desgasificación rotativa consume entre 0,2 y 0,5 m³ de argón por tonelada de metal. Para una fundición de 50 toneladas, eso equivale a entre 10 y 25 m³ por ciclo. A lo largo de un año, una fundición de tamaño medio puede gastar decenas de miles solo en argón. El mantenimiento de los equipos, el suministro de gas y la infraestructura de almacenamiento suponen costes adicionales.
El argón es también un recurso no renovable. Su extracción y transporte generan una huella de carbono adicional.
Escalabilidad limitada para grandes volúmenes
A medida que aumentan los volúmenes de fundición, el tiempo de permanencia de las burbujas y la eficiencia de la difusión pueden disminuir. Las fundiciones pueden responder aumentando los caudales de argón, prolongando los tiempos de tratamiento o combinando ambas estrategias. Estas medidas aumentan los costes operativos sin aportar mejoras proporcionales en la calidad del metal.
Formación de escoria
La desgasificación tradicional con argón puede aumentar la formación de escoria durante el tratamiento. Este efecto se acentúa cuando los operarios combinan la inyección de gas con una agitación mecánica enérgica.
Un mayor volumen de escoria implica una mayor pérdida de material y una limpieza adicional en las fases posteriores del proceso. En el caso de las aleaciones de alto valor, estas pérdidas pueden reducir los márgenes de producción globales.
Cómo funciona la desgasificación por ultrasonidos: la cavitación como avance revolucionario
La desgasificación por ultrasonidos se basa en un principio físico totalmente distinto: la cavitación acústica. En lugar de basarse en una lenta difusión en forma de burbujas, los sistemas ultrasónicos generan una intensa energía acústica que hace que unas burbujas microscópicas se colapsen y se vuelvan a formar miles de veces por segundo.
Esto es lo que ocurre a escala microscópica:
Nucleación por cavitación. Cuando un transductor ultrasónico vibra a frecuencias industriales (normalmente entre 20 y 50 kHz en metalurgia aplicada), genera ciclos alternos de alta y baja presión en el metal fundido. Durante el semiciclo de baja presión, se forman espontáneamente microburbujas (nucleación por cavitación). Durante el semiciclo de alta presión, estas burbujas colapsan violentamente.
Condiciones extremadamente localizadas. Cada colapso de una burbuja genera:
- Temperaturas localizadas que superan los 1.000 K (por encima de la temperatura de fusión del material)
- Presiones superiores a 400 MPa (aproximadamente 4.000 atmósferas)
- Ondas de choque y microchorros que penetran en el metal circundante
Estas condiciones extremas provocan dos cosas al mismo tiempo:
- Liberación directa de hidrógeno. El rápido aumento de temperatura y el choque de presión provocan que los átomos de hidrógeno ya disueltos en el metal se transformen en hidrógeno molecular (H₂) y se escapen en forma de gas. No se trata de un proceso limitado por la difusión, sino de una desorción forzada impulsada por una energía local extrema.
- Coalescencia y flotación de burbujas. La corriente acústica (movimiento del fluido inducido por el campo ultrasónico ) empuja las microburbujas unas hacia otras, donde se fusionan para formar burbujas más grandes que flotan hacia la superficie y se escapan con mayor eficacia. A diferencia de la desgasificación rotativa, que presenta dificultades con el tamaño de las burbujas finas y el tiempo de residencia, la cavitación ultrasónica favorece de forma natural la eliminación de las burbujas.
El resultado: una eliminación del hidrógeno en 10-15 minutos, un tiempo que los sistemas rotativos tardan entre 20 y 30 minutos en alcanzar, y con niveles de hidrógeno residual realmente más bajos en el metal final.
Comparación técnica comparativa
| Métrico | Desgasificación rotativa (argón) | Desgasificación por ultrasonidos | Ganador |
|---|---|---|---|
| Mecanismo de eliminación del hidrógeno | Difusión en burbujas inyectadas (limitada por la transferencia de masa) | Desorción por cavitación (por energía, directa) | Ultrasónico |
| Tiempo de tratamiento para la porosidad deseada | 20-30 minutos | 10-15 minutos | Ultrasónico |
| Reducción de escorias | 39,4 g en la medida inicial (gran pérdida de material) | 6,4 g (reducción del 84 % en 15 minutos) | Ultrasónico |
| Hidrógeno residual tras el tratamiento | 0,12–0,16 ml/100 g de Al (valor típico) | 0,06–0,10 ml/100 g de Al (residuo inferior) | Ultrasónico |
| Mejora de la resistencia a la tracción | Modesto (~2–5 %) | Significativo (~8–15 %) | Ultrasónico |
| Mejora de la ductilidad | Mínimo | Cuantificable (mayor elongación) | Ultrasónico |
| Reducción de la porosidad | Moderado | Sustancial (microestructura más homogénea) | Ultrasónico |
| Consumo de argón por tonelada | 0,2–0,5 m³ | 0 m³ (no se necesita gas inerte) | Ultrasónico |
| Ocupación del equipo | Moderado (unidad rotativa + suministro de gas) | Compacto (generador + sonotrodo) | Ultrasónico |
| Escalabilidad para grandes fundiciones (más de 50 toneladas) | Deficiente (tiempos más largos, se necesita un caudal mayor) | Excelente (se adapta de forma lineal) | Ultrasónico |
| Coste por ciclo de tratamiento | 150-400 $ (incluye el coste del argón) | 80-150 dólares (solo energía) | Ultrasónico |
Lo más destacado: la reducción de la escoria de 39,4 g a 6,4 g en 15 minutos es el dato más convincente. Se trata de material que ya no se pierde, de residuos que ya no se generan y de margen que se conserva.
Impacto medioambiental: la tecnología ultrasónica gana por órdenes de magnitud
La producción de metales industriales consume mucha energía y genera grandes emisiones de carbono. La elección del método de desgasificación es más importante de lo que muchas fundiciones creen.
El coste medioambiental oculto de la desgasificación rotativa:
- Producción y transporte de argón. El argón se extrae mediante separación criogénica del aire, un proceso industrial que requiere grandes inversiones de capital y un elevado consumo energético. Una fundición de 50 toneladas que realiza dos ciclos de fundición al día consume aproximadamente entre 5 y 10 toneladas de argón al año. La huella de carbono de ese argón (extracción, licuefacción y transporte en contenedores especializados) es considerable: aproximadamente entre 0,5 y 1,5 kg de CO₂ por kg de argón.
- Equipos de alta presión y mantenimiento. Los sistemas rotativos requieren el suministro de gas a presión, el mantenimiento de los reguladores, comprobaciones de la integridad de las tuberías y, en ocasiones, averías en los equipos. Cada avería supone un tiempo de inactividad y reparaciones de emergencia.
- Residuos de escoria. Los 39,4 g de escoria por tratamiento son material metálico oxidado que se pierde desde el punto de vista termodinámico. Para una fundición que realiza 250 tratamientos al año, eso supone casi 10 toneladas de escoria al año. La eliminación de la escoria es costosa y, en la práctica, el material es irrecuperable.
Ventaja medioambiental de la desgasificación por ultrasonidos:
- Dependencia nula de gases inertes. Sin extracción de argón, sin transporte, sin licuefacción. El único insumo operativo es la energía eléctrica necesaria para hacer funcionar el generador ultrasónico, y los generadores industriales modernos son muy eficientes. Un sistema de 50 toneladas que funciona 15 minutos por ciclo consume aproximadamente entre 50 y 100 kWh por tratamiento, lo que supone una cantidad de energía muy inferior a la que se necesitaría para la producción y el suministro equivalentes de gas.
- Reducción drástica de las escorias. La reducción del 84 % en las escorias (39,4 g → 6,4 g) se traduce en menos residuos, un menor impacto en los vertederos y un mayor valor del material recuperado. A lo largo de un año, una fundición de tamaño medio ahorra entre 8 y 9 toneladas de residuos que de otro modo habría que eliminar.
- La calidad de la microestructura reduce directamente el número de piezas defectuosas. Dado que la desgasificación por ultrasonidos permite reducir el hidrógeno residual y mejorar la homogeneización, las piezas fundidas requieren menos ciclos de refundición. Menos ciclos de refundición = menor consumo energético total por pieza aceptable producida.
La cuestión de la sostenibilidad cobra especial importancia para los compradores que se enfrentan a presiones relacionadas con la contabilidad de carbono (requisitos normativos, compromisos ESG, exigencias de los clientes). La desgasificación por ultrasonidos es una forma concreta de reducir las emisiones de Alcance 1 y Alcance 2, al tiempo que mejora la calidad del producto. Se trata de una situación en la que todas las partes salen ganando, algo poco habitual.
Análisis de costes: coste total de propiedad
La ventaja en cuanto a costes operativos favorece de forma decisiva la desgasificación por ultrasonidos. Este es el panorama completo:
Desgasificación rotativa (coste anual para una fundición de tamaño medio: 50 toneladas por ciclo, 500 ciclos al año):
- Gas argón: 2.500–5.000 m³/año a 0,40–0,80 $/m³ = 1.000–4.000 $/año
- Mantenimiento del equipo (reguladores, mangueras, comprobaciones de seguridad): 2.000-5.000 $ al año
- Eliminación de escorias (10 toneladas a 100-200 dólares/tonelada): 1.000-2.000 dólares al año
- Tiempo de inactividad/reparaciones de emergencia (estimación): 500–1.500 dólares al año
- Coste operativo anual total: entre 4.500 y 12.500 dólares
Desgasificación por ultrasonidos (en la misma fundición, suponiendo que ya se haya invertido en el generador):
- Energía eléctrica (50-100 kWh/ciclo × 500 ciclos × 0,12 $/kWh): 300-600 $ al año
- Mantenimiento/sustitución del sonotrodo (anual): 500–1.000 $ al año
- Inspección y calibración del sistema: 200-500 $ al año
- Eliminación de escorias (1,5 toneladas a 100-200 $/tonelada): 150-300 $/año
- Coste operativo anual total: entre 1.150 y 2.400 dólares
Comparación de costes por ciclo:
- Rotary: entre 9 y 25 dólares por ciclo de tratamiento
- Ultrasónico: entre 2,30 y 4,80 dólares por ciclo de tratamiento
Plazo de recuperación de la inversión de capital:
Un sistema de desgasificación por ultrasonidos de gama media (generador NIMA + conjunto de sonotrodo) cuesta entre 40 000 y 80 000 dólares. El ahorro operativo (entre 3 000 y 10 000 dólares al año) permite amortizar la inversión en un plazo de 4 a 8 años; a partir de entonces, el sistema genera puro margen. Si se tienen en cuenta las mejoras en la calidad (menos piezas de desecho, mayor rendimiento comercializable), el plazo de amortización se reduce a entre 2 y 3 años para muchas fundiciones de gran volumen.
En el caso de las grandes operaciones de colada continua (más de 100 toneladas por ciclo, más de 1 000 ciclos al año), la ventaja se acentúa. El coste por tonelada fundida se reduce aún más a medida que aumenta la escala, y la ventaja derivada de la eliminación del argón se multiplica.
Escalabilidad para grandes volúmenes de material fundido
Aquí es donde la tecnología ultrasónica se diferencia realmente de la rotativa.
Desgasificación rotativa y ajuste de volumen:
Cuando el volumen de fundido se duplica, el tiempo de permanencia de las burbujas y el área efectiva de transferencia de masa no varían proporcionalmente. Para mantener la misma eficiencia en la eliminación de hidrógeno, las fundiciones deben:
- Aumentar el caudal de argón (lo que eleva el consumo de gas)
- Aumentar la duración del tratamiento (reduciendo el rendimiento)
- Utilizar velocidades de rotación más altas (lo que aumenta el desgaste de los equipos y el consumo de energía)
En el caso de una cuchara de 100 toneladas, un sistema rotativo podría necesitar entre 40 y 60 minutos de tratamiento para alcanzar el mismo nivel final de hidrógeno que una cuchara de 20 toneladas alcanzó en 15 minutos. La física, sencillamente, no se escala de forma lineal.
Desgasificación ultrasónica y ajuste del volumen:
La cavitación ultrasónica es fundamentalmente diferente. El campo acústico se propaga a través del volumen de la masa fundida y, siempre que la energía ultrasónica sea suficiente para generar y mantener la cavitación en todo el volumen, el tiempo de tratamiento se mantiene prácticamente constante independientemente del volumen. Los generadores NIMA de Sialon Ceramics —desarrollados en colaboración con su socio de integración de sistemas, Aktive Arc Ultrasonics— están diseñados específicamente para eliminar las «ondas estacionarias» que, de otro modo, crearían zonas muertas en grandes volúmenes, lo que garantiza la cobertura de la cavitación en toda la masa fundida.
Ampliación real a escala industrial:
- Cuchara de 50 toneladas (rotativa): 25-30 minutos
- Cuchara de 50 toneladas (ultrasónica): 12-15 minutos
- Cuchara de 100 toneladas (rotativa): 40-50 minutos
- Cuchara de 100 toneladas (ultrasónica): 12-15 minutos (prácticamente sin cambios)
En las operaciones de colada continua en las que se realizan varias coladas por turno, esa ventaja en cuanto a tiempo se traduce directamente en un aumento de la producción. Una fundición que realice cuatro coladas de 100 toneladas al día podría reducir el ciclo diario entre 90 y 120 minutos, lo que equivale a una colada completa adicional a la semana, o a más de 50 toneladas adicionales a la semana de producción.
Integración operativa: lo que deben saber los ingenieros de fundición
Compatibilidad con los equipos:
Los sistemas de desgasificación por ultrasonidos se integran tanto en los procesos de colada por lotes como en los de colada continua. El sonotrodo (el elemento vibratorio que genera la cavitación) se sumerge directamente en la cuchara de fundido o en el horno de mantenimiento, sin que sea necesario realizar modificaciones en la infraestructura de suministro de gas. En el caso de las instalaciones de desgasificación rotativa ya existentes, la transición es sencilla: basta con retirar el sistema de inyección rotativa, instalar el sonotrodo y el generador de ultrasonidos, y comenzar el tratamiento.
Mantenimiento y fiabilidad:
Los sistemas rotativos requieren un mantenimiento periódico del regulador, una inspección de las tuberías de presión y la sustitución ocasional de las boquillas de inyección. Los sistemas ultrasónicos requieren:
- Inspección del sonotrodo (para comprobar si hay erosión o tensiones debidas a los ciclos térmicos): normalmente cada 500-1.000 horas de funcionamiento
- Calibración del generador (para garantizar que la frecuencia y la potencia de salida se mantengan dentro de los límites especificados): anualmente
- Comprobaciones de seguridad eléctrica: según los protocolos estándar para equipos industriales
El mantenimiento es menos oneroso y más predecible que el de los sistemas rotativos de gas.
Compatibilidad metalúrgica:
Se ha demostrado que la desgasificación por ultrasonidos es eficaz en una amplia gama de aleaciones de fundición: las aleaciones de aluminio 6061, 7075, A356 y A380, así como el zinc, el magnesio, el cobre, el latón y las aleaciones ferrosas. La duración del tratamiento varía ligeramente según la aleación (las aleaciones ricas en hierro pueden beneficiarse de 2 a 3 minutos adicionales), pero el mecanismo fundamental —la eliminación de hidrógeno mediante cavitación— es universal.
Implementación en el mundo real:
Los sistemas de Sialon Ceramics han demostrado su eficacia en las máquinas de colada vertical Wagstaff DC y en las líneas de colada continua de Bruno Presezzi, con resultados documentados en cuanto a la homogeneización del metal y la reducción de defectos. No se trata de demostraciones de laboratorio, sino de validaciones en líneas de producción a escala industrial.
La ventaja competitiva para las fundiciones con visión de futuro
Para los jefes de producción y los ingenieros de fundición, la elección entre la desgasificación rotativa y la ultrasónica resulta cada vez más clara:
Ultrasonic ofrece:
- Ciclos de tratamiento más rápidos (12-15 min frente a 25-30 min)
- Calidad final del metal superior (menor contenido de hidrógeno residual, microestructura mejorada)
- Reducción drástica de las impurezas (un 84 % menos de pérdidas)
- Menor coste operativo (entre 2 y 5 dólares por ciclo frente a entre 9 y 25 dólares)
- Escalabilidad lineal (sin pérdida de eficiencia a grandes volúmenes)
- Credibilidad medioambiental (cero argón, reducción cuantificable de las emisiones)
- Retorno de la inversión predecible (amortización en un plazo de 2 a 5 años; margen positivo a partir de entonces)
El único caso en el que el sistema rotativo sigue siendo una opción viable es el de los equipos antiguos en una fundición con un volumen de producción mínimo, en la que el coste de inversión de una instalación ultrasónica no se justifica en función del uso básico. Sin embargo, para cualquier fundición que realice varios ciclos al día, procese volúmenes superiores a 30 toneladas por fundición o se enfrente a presiones en cuanto a márgenes o impacto medioambiental, la tecnología ultrasónica es la mejora industrial que se amortiza por sí sola.
Prueba las cerámicas de sialón
Sialon Ceramics se especializa en sistemas de desgasificación por ultrasonidos diseñados para escala industrial. Sus generadores NIMA —desarrollados en colaboración con Aktive Arc Ultrasonics— son el resultado de veinte años de I+D optimizados para aplicaciones de gran volumen y alta temperatura, combinados con sonotrodos cerámicos patentados capaces de soportar 1.800 °C sin degradarse. Para las fundiciones dispuestas a ir más allá de la desgasificación con argón, ofrecen la experiencia técnica y los sistemas probados que aportan las mejoras cuantificables descritas en este artículo: reducción de escorias, aumento de la eficiencia y un retorno de la inversión que se acumula con cada ciclo.
Preguntas frecuentes
- ¿Qué reducción del consumo de hidrógeno puedo esperar de forma realista en mi fundición?
El hidrógeno residual suele reducirse entre un 40 % y un 60 % en un solo ciclo de tratamiento ultrasónico de 15 minutos, frente al 20 %-30 % que se consigue con un tiempo de tratamiento rotativo equivalente. El porcentaje exacto depende de la carga inicial de hidrógeno y de la composición química de la aleación, pero la ventaja es constante: la desgasificación ultrasónica permite alcanzar niveles finales de hidrógeno más bajos con mayor rapidez.
- ¿El cambio del sistema rotativo al ultrasónico requerirá una nueva formación para mis operarios?
Se requiere una formación mínima. El proceso es muy sencillo: basta con sumergir el sonotrodo, activar el generador y esperar entre 12 y 15 minutos. No es necesario controlar la presión del gas, supervisar el regulador ni ajustar el caudal. La mayoría de los operarios se adaptan en un solo turno.
- ¿Cuál es la vida útil de un sonotrodo ultrasónico y cuánto cuesta sustituirlo?
Un sonotrodo con un mantenimiento adecuado suele durar entre 2 y 5 años, dependiendo de la composición de la aleación y de la frecuencia de tratamiento (el latón fundido desgasta los sonotrodos más rápidamente que el aluminio puro). Los sonotrodos de recambio oscilan entre los 3.000 y los 8.000 dólares. Para una fundición que ahorra entre 5.000 y 10.000 dólares al año solo en costes de argón, el coste de la sustitución se amortiza fácilmente.
- ¿Puede la desgasificación por ultrasonidos sustituir por completo al argón, o sigo necesitando un suministro de gas de reserva?
En lo que respecta específicamente a la desgasificación, la tecnología ultrasónica puede sustituir por completo al argón, sin necesidad de un sistema de respaldo. Sin embargo, algunas fundiciones mantienen el argón para otros fines (cubiertas de seguridad durante las transferencias de metal fundido, entornos inertes para aleaciones reactivas). La tecnología ultrasónica solo elimina la necesidad de un suministro de gas específico para la desgasificación.
- ¿Cómo afecta la desgasificación por ultrasonidos a la estructura granular de la pieza fundida final?
La cavitación ultrasónica favorece la formación de granos finos, lo que da lugar a un tamaño de grano más pequeño y uniforme en comparación con el metal desgasificado por rotación. Esto se traduce en unas propiedades mecánicas mejoradas: mayor resistencia a la tracción, mayor ductilidad y mayor resistencia a la fatiga en la pieza final.
Preguntas frecuentes
¿Qué reducción del consumo de hidrógeno puedo esperar de forma realista en mi fundición?
El hidrógeno residual suele reducirse entre un 40 % y un 60 % en un solo ciclo de tratamiento ultrasónico de 15 minutos, frente al 20 %-30 % que se consigue con un tiempo de tratamiento rotativo equivalente. El porcentaje exacto depende de la carga inicial de hidrógeno y de la composición química de la aleación, pero la ventaja es constante: la desgasificación ultrasónica permite alcanzar niveles finales de hidrógeno más bajos con mayor rapidez.
¿El cambio del sistema rotativo al ultrasónico requerirá una nueva formación para mis operarios?
Se requiere una formación mínima. El proceso es muy sencillo: basta con sumergir el sonotrodo, activar el generador y esperar entre 12 y 15 minutos. No es necesario controlar la presión del gas, supervisar el regulador ni ajustar el caudal. La mayoría de los operarios se adaptan en un solo turno.
¿Cuál es la vida útil de un sonotrodo ultrasónico y cuánto cuesta sustituirlo?
Un sonotrodo con un mantenimiento adecuado suele durar entre 2 y 5 años, dependiendo de la composición de la aleación y de la frecuencia de tratamiento (el latón fundido desgasta los sonotrodos más rápidamente que el aluminio puro). Los sonotrodos de recambio oscilan entre los 3.000 y los 8.000 dólares. Para una fundición que ahorra entre 5.000 y 10.000 dólares al año solo en costes de argón, el coste de la sustitución se amortiza fácilmente.
¿Puede la desgasificación por ultrasonidos sustituir por completo al argón, o sigo necesitando un suministro de gas de reserva?
En lo que respecta específicamente a la desgasificación, la tecnología ultrasónica puede sustituir por completo al argón, sin necesidad de un sistema de respaldo. Sin embargo, algunas fundiciones mantienen el argón para otros fines (cubiertas de seguridad durante las transferencias de metal fundido, entornos inertes para aleaciones reactivas). La tecnología ultrasónica solo elimina la necesidad de un suministro de gas específico para la desgasificación.
¿Cómo afecta la desgasificación por ultrasonidos a la estructura granular de la pieza fundida final?
La cavitación ultrasónica favorece la formación de granos finos, lo que da lugar a un tamaño de grano más pequeño y uniforme en comparación con el metal desgasificado por rotación. Esto se traduce en unas propiedades mecánicas mejoradas: mayor resistencia a la tracción, mayor ductilidad y mayor resistencia a la fatiga en la pieza final.