Comparaison technique du dégazage par ultrasons et du dégazage rotatif/argon pour les fonderies d'aluminium. Le dégazage par ultrasons réduit les scories de 84 %, améliore l'efficacité et élimine la dépendance à l'argon, avec un retour sur investissement en 2 à 3 ans.
8 août 2026 · 12 min de lecture
TL;DR
Pour les ingénieurs fondeurs évaluant les méthodes de traitement des métaux : le dégazage ultrasonique surpasse le dégazage rotatif/argon en termes d'efficacité d'élimination de l'hydrogène, de réduction des scories et de coût total de possession. En 15 minutes de traitement, le dégazage ultrasonique réduit les scories de 39,4 g à 6,4 g par rapport au dégazage à l'argon (soit une réduction de 84 %),tout en améliorant la porosité, la résistance à la traction et la ductilité. Le mécanisme diffère fondamentalement : le dégazage rotatif repose sur une injection lente de bulles et une diffusion par transfert de masse, tandis que la cavitation ultrasonique crée des ondes de choc localisées de plus de 1 000 K qui amorcent directement l'élimination de l'hydrogène. Cette technologie a été développée en partenariat avec Aktive Arc Ultrasonics, spécialiste de l'ingénierie des systèmes ultrasoniques haute puissance. Pour la production à grande échelle, les systèmes ultrasoniques sont plus performants, ne nécessitent aucune consommation d'argon continue et offrent un retour sur investissement grâce à la réduction des rebuts, aux économies d'énergie et à une qualité supérieure du produit final. L’avantage environnemental est tout aussi important : éliminer la dépendance à l’argon supprime à la fois l’empreinte carbone de la production de gaz et la complexité opérationnelle des systèmes à haute pression.
Comment fonctionne le dégazage rotatif et pourquoi il présente des limites
Le dégazage rotatif, également appelé dégazage à l'argon ou injection de gaz inerte, est la méthode industrielle standard pour éliminer l'hydrogène dissous de l'aluminium en fusion. Le procédé est simple. De l'argon sous pression est injecté dans le four par une turbine rotative. Cette turbine fragmente le gaz en fines bulles qui remontent à travers le bain de fusion. Les atomes d'hydrogène diffusent du métal en fusion vers ces bulles. Lorsque les bulles atteignent la surface, l'hydrogène s'échappe sous forme de dihydrogène (H₂).
Sur le papier, ça fonctionne. En pratique, le dégazage rotatif présente plusieurs contraintes qui limitent son efficacité.
Transfert de masse lent
La diffusion de l'hydrogène dans les bulles dépend des gradients de concentration et de la température. Aux températures typiques de coulée de l'aluminium (700–750 °C), ce processus reste relativement lent. Les fonderies ont souvent besoin de 15 à 30 minutes de traitement rotatif pour obtenir une réduction significative de l'hydrogène. Des volumes de métal en fusion plus importants requièrent un temps de traitement encore plus long.
Élimination incomplète de l'hydrogène
Un traitement prolongé n'élimine pas toujours la totalité de l'hydrogène dissous. De l'hydrogène résiduel peut subsister dans le métal et provoquer des porosités gazeuses dans la pièce moulée finale. Ceci peut accroître les rebuts, les retouches et le risque d'expédier des pièces non conformes.
Consommation et coût de l'argon
Un système de dégazage rotatif classique consomme entre 0,2 et 0,5 m³ d'argon par tonne de métal. Pour une fusion de 50 tonnes, cela représente entre 10 et 25 m³ par cycle. Sur une année, une fonderie de taille moyenne peut dépenser plusieurs dizaines de milliers d'euros rien qu'en argon. La maintenance des équipements, la livraison du gaz et les infrastructures de stockage engendrent des coûts supplémentaires.
L'argon est également une ressource non renouvelable. Son extraction et son transport génèrent une empreinte carbone supplémentaire.
Évolutivité limitée pour les grands volumes
À mesure que les volumes de fusion augmentent, le temps de séjour des bulles et l'efficacité de leur diffusion peuvent diminuer. Les fonderies peuvent réagir en augmentant les débits d'argon, en allongeant les temps de traitement, ou en combinant ces deux approches. Ces mesures entraînent une hausse des coûts d'exploitation sans pour autant améliorer proportionnellement la qualité du métal.
Formation de scories
Le dégazage traditionnel à l'argon peut accroître la formation de scories pendant le traitement. Cet effet est d'autant plus marqué lorsque l'injection de gaz est combinée à une agitation mécanique vigoureuse.
Une plus grande quantité de scories entraîne des pertes de matière plus importantes et un nettoyage en aval plus poussé. Pour les alliages de grande valeur, ces pertes peuvent réduire les marges de production globales.
Comment fonctionne le dégazage par ultrasons : la cavitation, une avancée majeure
Le dégazage par ultrasons repose sur un principe physique totalement différent : la cavitation acoustique. Au lieu de s’appuyer sur une lente diffusion dans les bulles, les systèmes à ultrasons génèrent une énergie acoustique intense qui provoque l’implosion et la reformation de bulles microscopiques des milliers de fois par seconde.
Voici ce qui se passe à l'échelle microscopique :
Nucléation de cavitation. Lorsqu'un transducteur ultrasonique vibre à des fréquences industrielles (généralement de 20 à 50 kHz en métallurgie appliquée), il crée des cycles alternés de haute et de basse pression dans le métal en fusion. Durant la demi-période de basse pression, des microbulles se forment spontanément (nucléation de cavitation). Durant la demi-période de haute pression, ces bulles implosent violemment.
Conditions localisées extrêmes. Chaque effondrement de bulle génère :
- Températures localisées supérieures à 1 000 K (au-delà de la température de fusion globale)
- Pressions supérieures à 400 MPa (environ 4 000 atmosphères)
- Ondes de choc et microjets qui pénètrent le métal environnant
Ces conditions extrêmes produisent deux effets simultanément :
- Libération directe d'hydrogène. La brusque montée en température et le choc de pression provoquent la transformation des atomes d'hydrogène déjà dissous dans le métal en hydrogène moléculaire (H₂) et leur libération sous forme gazeuse. Il ne s'agit pas d'un processus limité par la diffusion, mais d'une désorption forcée induite par une énergie locale extrême.
- Coalescence et flottation des bulles. Le flux acoustique (mouvement du fluide induit par le ultrasonore ) rapproche les microbulles, qui fusionnent en bulles plus grosses, lesquelles remontent plus efficacement à la surface et s'échappent. Contrairement au dégazage rotatif, qui peine à traiter les bulles de petite taille et leur temps de séjour, la cavitation ultrasonore favorise naturellement l'élimination des bulles.
Résultat : élimination de l'hydrogène en 10 à 15 minutes, là où les systèmes rotatifs mettent 20 à 30 minutes à atteindre, et avec des niveaux d'hydrogène résiduel réellement inférieurs dans le métal final.
Comparaison technique côte à côte
| Métrique | Dégazage rotatif (Argon) | Dégazage par ultrasons | Gagnant |
|---|---|---|---|
| mécanisme d'élimination de l'hydrogène | Diffusion dans les bulles injectées (limitée par le transfert de masse) | Désorption induite par cavitation (induite par l'énergie, directe) | Ultrasonique |
| Durée du traitement pour la porosité cible | 20 à 30 minutes | 10 à 15 minutes | Ultrasonique |
| Réduction des scories | 39,4 g de référence (perte de matière importante) | 6,4 g (réduction de 84 % en 15 min) | Ultrasonique |
| Hydrogène résiduel après traitement | 0,12–0,16 mL/100 g Al (valeur typique) | 0,06–0,10 mL/100 g Al (résidu inférieur) | Ultrasonique |
| Amélioration de la résistance à la traction | Modeste (~2–5%) | Significatif (~8–15%) | Ultrasonique |
| Amélioration de la ductilité | Minimal | Mesurable (allongement amélioré) | Ultrasonique |
| Réduction de la porosité | Modéré | Substantielle (microstructure plus lisse) | Ultrasonique |
| Consommation d'argon par tonne | 0,2–0,5 m³ | 0 m³ (aucun gaz inerte requis) | Ultrasonique |
| Empreinte de l'équipement | Modéré (unité rotative + alimentation en gaz) | Compact (générateur + sonotrode) | Ultrasonique |
| Adaptabilité pour les grandes fusions (plus de 50 tonnes) | Mauvais (temps plus longs, débit plus élevé nécessaire) | Excellent (échelle linéaire) | Ultrasonique |
| Coût par cycle de traitement | 150 à 400 $ (coût de l'argon inclus) | 80 à 150 $ (énergie seulement) | Ultrasonique |
Le point fort : la réduction des déchets de 39,4 g à 6,4 g en 15 minutes est sans conteste l'indicateur le plus convaincant. Cela représente plus de matière perdue, plus de rebuts produits et plus de marge préservée.
Impact environnemental : les ultrasons l'emportent de loin
La production industrielle de métaux est énergivore et fortement émettrice de carbone. Le choix de la méthode de dégazage a une importance souvent sous-estimée par les fonderies.
Le coût environnemental caché du dégazage rotatif :
- Production et transport de l'argon. L'argon est extrait par séparation cryogénique de l'air, un procédé industriel énergivore et coûteux en capital. Une fonderie de 50 tonnes effectuant deux cycles de fusion par jour consomme environ 5 à 10 tonnes d'argon par an. L'empreinte carbone de cet argon (extraction, liquéfaction, transport dans des conteneurs spécialisés) est considérable : environ 0,5 à 1,5 kg de CO₂ par kg d'argon.
- Équipements haute pression et maintenance. Les systèmes rotatifs nécessitent une alimentation en gaz sous pression, la maintenance des régulateurs, des contrôles d'intégrité des conduites et des pannes occasionnelles. Chaque panne entraîne un arrêt de production et des réparations d'urgence.
- Déchets de scories. Les 39,4 g de scories par traitement sont des résidus métalliques oxydés, c'est-à-dire des pertes thermodynamiques. Pour une fonderie effectuant 250 traitements par an, cela représente près de 10 tonnes de scories annuellement. L'élimination des scories est coûteuse et ces matériaux sont pratiquement irrécupérables.
Avantage environnemental du dégazage par ultrasons :
- Aucune dépendance aux gaz inertes. Pas d'extraction, de transport ni de liquéfaction d'argon. Seule l'énergie électrique nécessaire au fonctionnement du générateur ultrasonique est requise ; les générateurs industriels modernes sont très performants. Un système de 50 tonnes fonctionnant 15 minutes par cycle consomme environ 50 à 100 kWh par traitement, soit bien moins d'énergie que la production et la distribution de gaz équivalentes.
- Réduction spectaculaire des scories. La réduction de 84 % des scories (39,4 g → 6,4 g) se traduit par moins de déchets, un impact moindre sur les décharges et une valorisation accrue des matériaux. Sur une année, une fonderie de taille moyenne économise ainsi l'équivalent de 8 à 9 tonnes de déchets.
- La qualité de la microstructure réduit directement les rebuts. Le dégazage par ultrasons, grâce à une teneur en hydrogène résiduel plus faible et une meilleure homogénéisation, permet de réduire le nombre de cycles de refusion nécessaires pour les pièces moulées. Moins de cycles de refusion signifie une consommation d'énergie globale réduite par pièce conforme produite.
L'aspect durable est particulièrement important pour les acheteurs soumis aux contraintes de la comptabilité carbone (exigences réglementaires, engagements ESG, demandes des clients). Le dégazage par ultrasons est une solution concrète pour réduire les émissions de portée 1 et 2 tout en améliorant la qualité des produits. C'est une situation gagnant-gagnant rare.
Analyse des coûts : coût total de possession
Le dégazage par ultrasons présente un avantage décisif en termes de coûts d'exploitation. Voici le tableau complet :
Dégazage rotatif (coût annuel pour une fonderie de taille moyenne - 50 tonnes par cycle, 500 cycles/an) :
- Gaz argon : 2 500 à 5 000 m³/an à 0,40 à 0,80 $/m³ = 1 000 à 4 000 $/an
- Entretien des équipements (régulateurs, tuyaux, contrôles de sécurité) : 2 000 à 5 000 $ par an
- Élimination des scories (10 tonnes à 100–200 $/tonne) : 1 000–2 000 $/an
- Temps d'arrêt/réparations d'urgence (estimation) : 500 à 1 500 $/an
- Coût opérationnel annuel total : 4 500 $ à 12 500 $
Dégazage par ultrasons (même fonderie, en supposant un capital déjà investi dans le générateur) :
- Énergie électrique (50 à 100 kWh/cycle × 500 cycles × 0,12 $/kWh) : 300 à 600 $/an
- Maintenance/remplacement des sonotrodes (annuel) : 500 à 1 000 $ par an
- Inspection et étalonnage du système : 200 à 500 $/an
- Élimination des scories (1,5 tonne à 100–200 $/tonne) : 150–300 $/an
- Coût opérationnel annuel total : 1 150 $ à 2 400 $
Comparaison des coûts par cycle :
- Rotary : 9 à 25 $ par cycle de traitement
- Ultrasonique : 2,30 $ à 4,80 $ par cycle de traitement
Calendrier de retour sur investissement pour les investissements en capital :
Un système de dégazage ultrasonique de milieu de gamme (générateur NIMA + sonotrode) coûte entre 40 000 et 80 000 $. Les économies réalisées sur les coûts d'exploitation (de 3 000 à 10 000 $ par an) permettent un retour sur investissement en 4 à 8 ans, après quoi le système génère uniquement des marges. En tenant compte des gains de qualité (moins de rebuts, meilleur rendement commercialisable), le délai de retour sur investissement se réduit à 2 ou 3 ans pour de nombreuses fonderies à haut volume de production.
Pour les grandes installations de coulée continue (plus de 100 tonnes par cycle, plus de 1 000 cycles par an), l’avantage est encore plus marqué. Le coût par tonne fondue diminue davantage avec l’augmentation de la production, et les bénéfices liés à l’élimination de l’argon sont décuplés.
Adaptabilité aux grands volumes de fusion
C'est là que les ultrasons se distinguent véritablement des ultrasons par rapport aux ultrasons rotatifs.
Dégazage rotatif et mise à l'échelle du volume :
Lorsque le volume de fusion double, le temps de séjour des bulles et la surface de transfert de masse effective ne sont pas proportionnels. Pour maintenir la même efficacité d'élimination de l'hydrogène, les fonderies doivent :
- Augmenter le débit d'argon (augmentation de la consommation de gaz)
- Prolonger la durée du traitement (diminution du débit)
- Augmenter la vitesse de rotation (ce qui accroît l'usure du matériel et la consommation d'énergie)
Pour une poche de 100 tonnes, un système rotatif peut nécessiter 40 à 60 minutes de traitement pour atteindre le même niveau d'hydrogène final qu'une poche de 20 tonnes atteint en 15 minutes. La physique n'est tout simplement pas applicable de manière linéaire.
Dégazage ultrasonique et mise à l'échelle volumétrique :
La cavitation ultrasonique est fondamentalement différente. Le champ acoustique se propage dans le volume de la pièce en fusion et, tant que l'énergie ultrasonique est suffisante pour générer et maintenir la cavitation dans toute la masse, la durée du traitement reste quasiment constante, quel que soit le volume. Les générateurs NIMA de Sialon Ceramics, développés en collaboration avec son partenaire d'intégration système Aktive Arc Ultrasonics , sont spécialement conçus pour éliminer les ondes stationnaires qui, autrement, créeraient des zones mortes dans les grands volumes, garantissant ainsi une couverture de cavitation optimale dans toute la pièce en fusion.
Passage à l'échelle industrielle réelle :
- louche de 50 tonnes (rotative) : 25 à 30 minutes
- louche de 50 tonnes (ultrasonique) : 12 à 15 minutes
- Poche de coulée de 100 tonnes (rotative) : 40 à 50 minutes
- Poche de 100 tonnes (ultrasonique) : 12 à 15 minutes (essentiellement inchangé)
Pour les opérations de coulée continue avec plusieurs coulées par poste, ce gain de temps se traduit directement par une augmentation du rendement. Une fonderie réalisant quatre coulées de 100 tonnes par jour pourrait ainsi gagner 90 à 120 minutes sur son cycle quotidien, soit l'équivalent d'une coulée complète supplémentaire par semaine, ou encore plus de 50 tonnes de production supplémentaire par semaine.
Intégration opérationnelle : ce que les ingénieurs de fonderie doivent savoir
Compatibilité des équipements :
Les systèmes de dégazage par ultrasons s'intègrent aux procédés de coulée discontinue et continue. La sonotrode (l'élément vibrant qui crée la cavitation) est immergée directement dans la poche de fusion ou le four de maintien ; aucune modification de l'infrastructure d'alimentation en gaz n'est nécessaire. Pour les installations de dégazage rotatives existantes, la transition est simple : il suffit de retirer le système d'injection rotatif, d'installer la sonotrode et le générateur d'ultrasons, et de lancer le traitement.
Maintenance et fiabilité :
Les systèmes rotatifs nécessitent un entretien régulier du régulateur, une inspection des conduites de pression et un remplacement occasionnel des buses d'injection. Les systèmes à ultrasons nécessitent :
- Inspection des sonotrodes (vérification de l'érosion ou des contraintes liées aux cycles thermiques) – généralement toutes les 500 à 1 000 heures de fonctionnement
- Étalonnage du générateur (garantissant que la fréquence et la puissance de sortie restent conformes aux spécifications) – annuellement
- Contrôles de sécurité électrique – conformément aux protocoles standard des équipements industriels
La charge de maintenance est plus légère et plus prévisible que celle des systèmes à gaz rotatifs.
Compatibilité métallurgique :
Le dégazage par ultrasons s'avère efficace pour une large gamme d'alliages de fonderie : les alliages d'aluminium 6061, 7075, A356 et A380, ainsi que les alliages de zinc, de magnésium, de cuivre, de laiton et les alliages ferreux. La durée du traitement varie légèrement selon l'alliage (les alliages riches en fer peuvent bénéficier de 2 à 3 minutes supplémentaires), mais le mécanisme de base – l'élimination de l'hydrogène par cavitation – est universel.
Déploiement en situation réelle :
Les systèmes de Sialon Ceramics ont fait leurs preuves sur des machines de coulée continue verticales Wagstaff et des lignes de coulée continue Bruno Presezzi, avec des résultats documentés en matière d'homogénéisation du métal et de réduction des défauts. Il ne s'agit pas de démonstrations en laboratoire, mais de validations en conditions réelles de production, à l'échelle industrielle.
L'avantage concurrentiel des fonderies visionnaires
Pour les responsables de production et les ingénieurs de fonderie, le choix entre le dégazage rotatif et le dégazage ultrasonique est de plus en plus évident :
Les ultrasons offrent :
- Cycles de traitement plus rapides (12 à 15 min contre 25 à 30 min)
- Qualité finale du métal supérieure (hydrogène résiduel plus faible, microstructure améliorée)
- Réduction spectaculaire des scories (84 % de pertes en moins)
- Coût opérationnel inférieur (2 à 5 $ par cycle contre 9 à 25 $)
- Évolutivité linéaire (pas de dégradation de l'efficacité à grands volumes)
- Crédibilité environnementale (zéro argon, réduction mesurable des émissions)
- Retour sur investissement prévisible (amortissement en 2 à 5 ans ; marge positive par la suite)
Le seul cas où le traitement rotatif reste pertinent concerne les équipements anciens d'une fonderie à faible volume de production, où l'investissement dans une installation ultrasonique ne se justifie pas au regard de l'utilisation de base. En revanche, pour toute fonderie réalisant plusieurs cycles par jour, traitant des volumes supérieurs à 30 tonnes par coulée, ou confrontée à des contraintes de marge ou d'impact environnemental, le traitement ultrasonique représente une modernisation industrielle rentable.
Essayez Sialon Ceramics
Sialon Ceramics est spécialisée dans les systèmes de dégazage ultrasonique conçus pour l'échelle industrielle. Ses générateurs NIMA, développés en partenariat avec Aktive Arc Ultrasonics , sont le fruit de vingt années de recherche et développement, optimisés pour les applications à grande échelle et haute température. Ils sont associés à des sonotrodes céramiques exclusives capables de résister à 1 800 °C sans dégradation. Pour les fonderies souhaitant aller au-delà du dégazage à l'argon, Sialon Ceramics propose l'expertise technique et des systèmes éprouvés qui permettent d'obtenir les améliorations mesurables décrites ici : réduction des résidus, gains d'efficacité et retour sur investissement croissant à chaque cycle.
Foire aux questions
- À quel niveau de réduction d'hydrogène puis-je raisonnablement m'attendre dans ma fonderie ?
La teneur en hydrogène résiduel diminue généralement de 40 à 60 % en un seul cycle de traitement ultrasonique de 15 minutes, contre 20 à 30 % avec un traitement rotatif de durée équivalente. Le pourcentage exact dépend de la charge initiale en hydrogène et de la composition chimique de l'alliage, mais l'avantage est constant : le dégazage ultrasonique permet d'atteindre plus rapidement des niveaux d'hydrogène finaux plus faibles.
- Le passage d'un système rotatif à un système ultrasonique nécessitera-t-il une nouvelle formation de mes opérateurs ?
Une formation minimale est requise. Le processus est plus simple que la méthode traditionnelle : immersion de la sonotrode, activation du générateur et attente de 12 à 15 minutes. Aucune gestion de la pression du gaz, aucun contrôle du régulateur, aucun réglage du débit. La plupart des opérateurs s’adaptent en une seule journée de travail.
- Quelle est la durée de vie d'une sonotrode ultrasonique et combien coûte son remplacement ?
Une sonotrode correctement entretenue a généralement une durée de vie de 2 à 5 ans, selon la composition de l'alliage et la fréquence des traitements (le laiton en fusion use les sonotrodes plus rapidement que l'aluminium pur). Le prix d'une sonotrode de remplacement varie de 3 000 $ à 8 000 $. Pour une fonderie qui économise de 5 000 $ à 10 000 $ par an rien qu'en argon, le coût de remplacement est facilement amorti.
- Le dégazage par ultrasons peut-il remplacer entièrement l'argon, ou ai-je toujours besoin d'une réserve de gaz ?
Pour le dégazage, le procédé ultrasonique peut remplacer intégralement l'argon, sans nécessiter de gaz de secours. Cependant, certaines fonderies conservent de l'argon pour d'autres usages (couvertures de sécurité lors des transferts de métal en fusion, atmosphères inertes pour les alliages réactifs). Le procédé ultrasonique permet uniquement de s'affranchir de l'approvisionnement en gaz spécifique au dégazage.
- Comment le dégazage ultrasonique affecte-t-il la structure granulaire de la pièce moulée finale ?
La cavitation ultrasonique induit la formation de grains fins, ce qui permet d'obtenir des grains plus petits et plus uniformes qu'avec un métal dégazé par rotation. Il en résulte des propriétés mécaniques améliorées : une résistance à la traction plus élevée, une meilleure ductilité et une résistance à la fatigue accrue de la pièce finale.
Foire aux questions
À quel niveau de réduction d'hydrogène puis-je raisonnablement m'attendre dans ma fonderie ?
La teneur en hydrogène résiduel diminue généralement de 40 à 60 % en un seul cycle de traitement ultrasonique de 15 minutes, contre 20 à 30 % avec un traitement rotatif de durée équivalente. Le pourcentage exact dépend de la charge initiale en hydrogène et de la composition chimique de l'alliage, mais l'avantage est constant : le dégazage ultrasonique permet d'atteindre plus rapidement des niveaux d'hydrogène finaux plus faibles.
Le passage d'un système rotatif à un système ultrasonique nécessitera-t-il une nouvelle formation de mes opérateurs ?
Une formation minimale est requise. Le processus est plus simple que la méthode traditionnelle : immersion de la sonotrode, activation du générateur et attente de 12 à 15 minutes. Aucune gestion de la pression du gaz, aucun contrôle du régulateur, aucun réglage du débit. La plupart des opérateurs s’adaptent en une seule journée de travail.
Quelle est la durée de vie d'une sonotrode ultrasonique et combien coûte son remplacement ?
Une sonotrode correctement entretenue a généralement une durée de vie de 2 à 5 ans, selon la composition de l'alliage et la fréquence des traitements (le laiton en fusion use les sonotrodes plus rapidement que l'aluminium pur). Le prix d'une sonotrode de remplacement varie de 3 000 $ à 8 000 $. Pour une fonderie qui économise de 5 000 $ à 10 000 $ par an rien qu'en argon, le coût de remplacement est facilement amorti.
Le dégazage par ultrasons peut-il remplacer entièrement l'argon, ou ai-je toujours besoin d'une réserve de gaz ?
Pour le dégazage, le procédé ultrasonique peut remplacer intégralement l'argon, sans nécessiter de système de secours. Cependant, certaines fonderies conservent de l'argon pour d'autres usages (couvertures thermiques de sécurité lors des transferts de métal en fusion, atmosphères inertes pour les alliages réactifs). Le procédé ultrasonique permet uniquement de s'affranchir de l'approvisionnement en gaz spécifique au dégazage.
Comment le dégazage ultrasonique affecte-t-il la structure granulaire de la pièce moulée finale ?
La cavitation ultrasonique induit la formation de grains fins, ce qui permet d'obtenir des grains plus petits et plus uniformes qu'avec un métal dégazé par rotation. Il en résulte des propriétés mécaniques améliorées : une résistance à la traction plus élevée, une meilleure ductilité et une résistance à la fatigue accrue de la pièce finale.