Biểu tượng trang web Khử khí bằng sóng siêu âm cho gốm Sialon

Ứng dụng công nghệ siêu âm trong quá trình đúc làm lạnh trực tiếp: Những kết quả từ các nghiên cứu đã công bố

sialon2014

Ngày 9 tháng 8 năm 2026 · Thời gian đọc: 11 phút

Độ xốp hydro, hiện tượng phân tách dọc trục và sự biến động về cấu trúc vi mô là những vấn đề nan giải trong quá trình đúc DC. Các thử nghiệm đúc DC quy mô thí điểm đã công bố cho thấy việc xử lý bằng sóng siêu âm có thể loại bỏ đồng thời cả ba vấn đề này — giúp giảm 50% kích thước hạt ở tâm phôi và ngăn chặn sự xuất hiện của các hạt có hình dạng lông chim trong các phôi sản xuất.

Tóm tắt

Tính xốp hydro, hiện tượng phân tách dọc trục và sự biến động về cấu trúc vi mô từ lâu đã là những vấn đề nan giải trong quá trình đúc trực tiếp bằng khuôn lạnh (DC). Ba yếu tố này cùng nhau hạn chế kích thước thỏi, tính đồng nhất về cơ học và hiệu suất sản phẩm. Các phương pháp khử khí truyền thống trong dây chuyền (cánh quạt quay, phun khí) không thể giải quyết đồng thời cả ba vấn đề này — trừ khi phải hy sinh tốc độ đúc hoặc chất lượng thỏi.

Việc áp dụng xử lý bằng sóng siêu âm trực tiếp trong bể đúc DC giúp loại bỏ những hạn chế này. Quá trình hình thành bọt do hiện tượng xâm thực loại bỏ hydro hòa tan chỉ trong 3 phút, so với hơn 10 phút đối với các phương pháp quay. Đồng thời, dòng chảy âm thanh giúp tinh chỉnh cấu trúc hạt và loại bỏ hiện tượng phân tách dọc trục. Các thử nghiệm đúc DC quy mô thí điểm đã được công bố xác nhận những kết quả này trên phôi sản xuất: giảm 50% kích thước hạt ở trung tâm phôi, loại bỏ hiện tượng hạt lông chim và đảm bảo thành phần đồng nhất trên toàn bộ mặt cắt ngang của phôi.

Bộ tạo sóng siêu âm NIMA ứng dụng công nghệ đa tần số thích ứng, được phát triển thông qua sự hợp tác với Aktive Arc Ultrasonics — đơn vị chuyên về kỹ thuật hệ thống siêu âm công suất cao. Khi kết hợp với các điện cực siêu âm bằng gốm Sialon chịu nhiệt độ cao, thiết bị này cho phép thực hiện xử lý bằng sóng siêu âm ở quy mô công nghiệp — với các thỏi kim loại nặng hơn 400 kg — mà không cần khí mang cũng như không phải chịu gánh nặng bảo trì thiết bị quay.

Tìm hiểu về phương pháp đúc làm lạnh trực tiếp: Quy trình và những thách thức

Đúc làm lạnh trực tiếp là phương pháp đúc bán liên tục cơ bản dành cho các kim loại màu – nhôm, đồng, magiê. Việc kiểm soát chính xác quá trình đông đặc quyết định trực tiếp đến cấu trúc vi mô và các tính chất cơ học của thỏi kim loại. Dưới đây là cách thức hoạt động của phương pháp này:

Kim loại nóng chảy được rót vào khuôn làm mát bằng nước có đáy hở. Trong quá trình hình thành thỏi, lớp vỏ bên ngoài đông đặc trong khi phần trung tâm vẫn ở trạng thái lỏng, tạo thành một mặt đông đặc hẹp. Khi thỏi được lấy ra khỏi khuôn, nước được phun trực tiếp lên bề mặt thỏi, hoàn tất quá trình đông đặc từ ngoài vào trong.

Quá trình đông đặc có kiểm soát này là một lợi thế lớn — nó giúp hạn chế hiện tượng phân tầng vĩ mô so với phương pháp đúc hố lộ thiên. Tuy nhiên, tiến độ gấp rút và hình dạng bị hạn chế đã tạo ra ba vấn đề luyện kim có mối liên hệ chặt chẽ với nhau, đang gây khó khăn cho các hoạt động đúc trực tiếp (DC) hiện đại:

1. Độ xốp hydro: Vấn đề khí hòa tan

Hydro là khí hòa tan chính trong nhôm lỏng. Nó xâm nhập vào nhôm lỏng thông qua phản ứng hóa học giữa kim loại nóng chảy và hơi nước trong không khí, tạo ra nhôm oxit và khí H₂. Điểm bất đối xứng quan trọng: hydro hòa tan trong nhôm lỏng nhiều hơn rất nhiều so với trong nhôm rắn. Trong quá trình đông đặc, khi kim loại nguội xuống dưới điểm hòa tan (solvus), hydro sẽ kết tủa ra ngoài. Nếu tốc độ làm nguội quá chậm hoặc nồng độ hydro quá cao, các bọt khí sẽ hình thành bên trong vật liệu rắn. Điều này tạo ra lỗ rỗng do khí — một khuyết tật làm suy giảm khả năng chống mỏi, độ bền kéo và hiệu suất đúc.

Các phương pháp truyền thống trong dây chuyền (bơm khí argon, khử khí bằng cánh quạt quay) giải quyết được vấn đề này, nhưng đi kèm với những nhược điểm cố hữu. Khí argon đòi hỏi phải có thiết bị khí mang và quy trình xử lý chất thải theo quy định môi trường. Cánh quạt quay gây ra sự chậm trễ về thời gian lưu giữ (hơn 10 phút), làm chậm chu kỳ đúc.

2. Sự phân tách dọc trục: Sự phân tách vĩ mô ở trung tâm thỏi

Quá trình đông đặc hẹp và được kiểm soát – đặc trưng của phương pháp đúc DC – gây ra một vấn đề thứ cấp: vùng trung tâm của thỏi đúc có thành phần hợp kim lệch khỏi thành phần danh định – hiện tượng phân tách vĩ mô dọc trục trung tâm. Nhiều cơ chế góp phần gây ra hiện tượng này: vận chuyển khối lượng do đối lưu trong quá trình đông đặc, dòng chảy do co ngót và sự lắng đọng hạt. Kết quả là sự biến đổi đáng kể về tính chất giữa tâm và vùng ngoại vi của phôi, gây phức tạp cho các công đoạn gia công tiếp theo (cán, đùn) và hạn chế kích thước cũng như hình dạng của các phôi có thể đúc được.

3. Kiểm soát cấu trúc vi mô: Làm mịn hạt và hình thành cấu trúc hạt đều trục

Các hạt có cấu trúc nhánh lớn với các pha thứ cấp thô sẽ tập trung các khuyết tật (lỗ rỗng, tạp chất, hiện tượng phân tách) dọc theo ranh giới hạt, làm giảm các tính chất cơ học và khả năng gia công. Cấu trúc hạt mịn không có cấu trúc nhánh với các hạt đồng trục – có kích thước bằng nhau theo mọi hướng – là mục tiêu luyện kim, bởi vì nó:

Quá trình tinh chỉnh hạt truyền thống sử dụng các hợp kim chủ dựa trên titan (Al-5Ti-1B), tạo ra các vị trí hình thành hạt không đồng nhất. Tuy nhiên, phương pháp này cho kết quả không ổn định khi áp dụng cho các thỏi lớn, và lượng chất tinh chỉnh hạt cần thiết tăng theo kích thước thỏi – dẫn đến sự thay đổi thành phần và làm tăng chi phí.

Tại sao các phương pháp khử khí truyền thống lại không hiệu quả trong quá trình đúc DC

Trước khi tìm hiểu các giải pháp siêu âm, chúng ta nên tìm hiểu lý do tại sao các phương pháp hiện có lại không đủ đáp ứng cho các hoạt động DC hiện đại:

Quá trình khử khí bằng cánh quạt (impeller):

Bơm khí argon hoặc nitơ:

Đúc áp suất giảm:

Hạn chế cốt lõi: không có phương pháp nào trong số này có thể đồng thời loại bỏ hydro, tinh chỉnh cấu trúc hạt và loại bỏ hiện tượng phân tách dọc trục – ba yếu tố quyết định chất lượng phôi trong quá trình đúc DC. Mỗi phương pháp chỉ giải quyết riêng lẻ một vấn đề.

Cơ chế hoạt động của phương pháp xử lý bằng sóng siêu âm trong bể đúc DC

Phương pháp xử lý bằng sóng siêu âm được áp dụng trực tiếp trong bể đúc giúp khắc phục những hạn chế này bằng cách tận dụng hiện tượng xâm thực – quá trình vỡ có kiểm soát của các bọt âm thanh trong kim loại lỏng.

Cơ chế tạo bọt

Khi năng lượng siêu âm (thường có tần số 25 kHz) được truyền vào kim loại nóng chảy thông qua một sonotrode (một đầu dò gốm cộng hưởng), các sóng nén và giãn nở sẽ lan truyền qua khối kim loại nóng chảy. Áp suất âm thanh này kích hoạt hiện tượng xâm thực: các bọt khí vi mô hình thành trong giai đoạn giãn nở (áp suất âm) và vỡ tan mạnh mẽ trong giai đoạn nén.

Khi một bong bóng xâm thực vỡ ra, năng lượng giải phóng là vô cùng lớn – áp suất cục bộ vượt quá 10.000 atm và nhiệt độ tăng vọt lên trên 3.000 K. Điều này tạo ra:

  1. Các vị trí tạo mầm không đồng nhất – Các bong bóng sụp đổ tạo ra các vùng áp suất cao cục bộ, nơi các tinh thể rắn mới hình thành, từ đó cung cấp các khuôn mẫu tạo mầm trên toàn bộ khối chất lỏng.


  2. Phân mảnh nhờ hiện tượng xâm thực – Các sóng xung kích do bong bóng vỡ tạo ra làm phân mảnh vật lý các nhánh cây đang phát triển, chia chúng thành các mảnh nhỏ hơn, từ đó trở thành các vị trí tạo mầm độc lập (quá trình nhân hạt).


  3. Dòng chảy âm thanh – Sự chênh lệch áp suất tạo ra chuyển động tổng thể của chất lỏng, từ đó vận chuyển vật lý hydro hòa tan và các nguyên tố hợp kim khắp toàn bộ khối kim loại nóng chảy.


  4. Phương pháp phun tia vi mô – Các tia nước có tốc độ cao phun ra từ các bọt khí đang vỡ làm vỡ lớp màng oxit bảo vệ trên bề mặt các tạp chất, từ đó thúc đẩy quá trình nổi và loại bỏ các tạp chất.


Loại bỏ hydro thông qua bong bóng xâm thực

Hydrogen hòa tan khuếch tán từ kim loại nóng chảy vào các bong bóng xâm thực đang giãn nở. Diện tích bề mặt khổng lồ của các bong bóng cavitation (1 × 10¹¹ bong bóng/m³) làm tăng đáng kể diện tích giao diện khí-kim loại có sẵn cho quá trình chuyển giao hydro. Khác với phương pháp khử khí quay (dựa vào sự nổi lên thụ động của bong bóng khí), quá trình cavitation liên tục tạo ra các bề mặt bong bóng mới. Khi các bong bóng vỡ ra và hình thành lại, khí giàu hydro bị giữ lại và nổi lên bề mặt kim loại nóng chảy, nơi nó thoát ra ngoài khí quyển.

Kết quả: Hiệu suất khử khí cao hơn 20% so với các phương pháp quay, đồng thời hoàn thành trong thời gian chỉ bằng một phần ba – 3 phút so với hơn 10 phút đối với các hệ thống truyền thống.

Giải quyết hiện tượng phân tách dải trung tâm: Phương pháp xử lý đa tần số

Các hệ thống siêu âm tần số đơn truyền thống có một hạn chế nghiêm trọng: chúng tạo ra sóng đứng – những vùng mà các điểm nút áp suất âm thanh tích tụ, dẫn đến việc các vùng chết ở trung tâm thỏi kim loại không được xử lý. Điều này làm mất đi mục đích của việc xử lý bằng siêu âm trong quá trình đúc DC, nơi trung tâm là vùng dễ xảy ra hiện tượng phân tầng nhất.

Các máy phát NIMA của Sialon Ceramics đã khắc phục được vấn đề này nhờ công nghệ đa tần số thích ứng. Bằng cách điều chỉnh tần số siêu âm trong quá trình xử lý, hệ thống ngăn chặn sự hình thành sóng đứng và đảm bảo hiện tượng xâm thực diễn ra đồng đều trên toàn bộ thể tích thỏi. Khả năng này cho phép loại bỏ hiện tượng phân tầng dọc trục ở quy mô công nghiệp – một bước đột phá đầu tiên đối với các thỏi được xử lý bằng siêu âm.

NIMA + Aktive Arc Ultrasonics: Một thập kỷ hợp tác kỹ thuật

Việc xử lý kim loại nóng chảy ở nhiệt độ trên 700°C bằng năng lượng siêu âm đặt ra những thách thức cực kỳ lớn về vật liệu mà không một công ty nào có thể tự mình giải quyết được. Sialon Ceramics và Aktive Arc Ultrasonics — hai đơn vị chuyên về kỹ thuật hệ thống siêu âm công suất cao — đã dành hơn một thập kỷ để cùng phát triển hệ thống NIMA như một giải pháp tích hợp: Sialon đóng góp kiến thức khoa học vật liệu về sonotrode gốm, còn Aktive Arc đóng góp kiến trúc cụm bộ phát âm và bộ tạo sóng.

Kết quả là một hệ thống trong đó mọi thành phần đều được thiết kế để hoạt động ăn ý với nhau — không phải là những bộ phận sẵn có được lắp ghép một cách rời rạc, mà là một giải pháp kỹ thuật thống nhất, từ bộ chuyển đổi đến đầu gốm.

Bộ tạo tín hiệu NIMA: Kiến trúc đa tần số thích ứng

Máy phát NIMA, được phát triển cùng với Aktive Arc Ultrasonics, mang đến sự đổi mới cốt lõi giúp cho việc xử lý đúc DC phôi lớn trở nên khả thi:

Chính kiến trúc này đã cho phép xử lý đồng đều trên toàn bộ thể tích trong các bể đúc DC quy mô lớn — đây là vấn đề mà các đối thủ sử dụng công nghệ tần số đơn không thể giải quyết được.

Điện cực siêu âm bằng gốm Sialon: Điểm tiếp xúc tạo nên sự khác biệt

Sonotrode là bộ phận khó thiết kế chính xác nhất — nó phải truyền năng lượng siêu âm một cách hiệu quả đồng thời chịu được tác động của phản ứng hóa học của kim loại nóng chảy, chu kỳ nhiệt và ứng suất xâm thực liên tục. Sialon tự sản xuất các bộ phận này tại nhà máy, giúp đối tác có toàn quyền kiểm soát giao diện quan trọng nhất của hệ thống:

Khi kết hợp với nhau, hệ thống điều khiển tần số thích ứng của bộ tạo sóng NIMA và các điện cực gốm Sialon tạo thành một hệ thống mà trong đó không thành phần nào có thể hoạt động hiệu quả nếu thiếu thành phần kia — và mỗi đợt sản xuất đều chứa đựng thành quả của mười năm hợp tác phát triển.

Những gì các buổi thử vai đã được công bố của DC cho thấy

Hiện nay, phương pháp xử lý kim loại nóng chảy bằng sóng siêu âm đã vượt xa phạm vi các thí nghiệm trong phòng thí nghiệm, tiến tới các thử nghiệm đúc DC quy mô thí điểm và quy mô công nghiệp đã được ghi nhận. Các công trình nghiên cứu đã công bố của nhóm BCAST thuộc Đại học Brunel cùng với các tài liệu chuyên ngành về đúc đã qua phản biện đồng nghiệp đã thiết lập một cơ sở bằng chứng nhất quán trên nhiều đường kính phôi, hệ hợp kim và cấu hình sonotrode khác nhau.

Sự tinh chỉnh cấu trúc hạt trong phôi đúc trực tiếp: Bằng chứng thực nghiệm trực tiếp

Một nghiên cứu được công bố trên tạp chí *IOP Conference Series: Materials Science and Engineering* (Eskin et al., 2023) cho biết quá trình tinh chỉnh hạt đã “được thực hiện thành công nhờ xử lý siêu âm trong khuôn đúc DC, tại khoang đúc” của các thanh nhôm — trong đó, việc xử lý siêu âm đã trực tiếp ức chế sự hình thành các hạt có cấu trúc lông chim và mang lại cấu trúc hạt được tinh chỉnh rõ rệt trên toàn bộ mặt cắt ngang của thanh nhôm.

Một nghiên cứu song song được công bố trên tạp chí JOM (Springer, 2020) đã tiến hành đúc DC quy mô thử nghiệm đối với các phôi có đường kính 152 mm, trong đó áp dụng phương pháp xử lý kim loại nóng chảy bằng sóng siêu âm (UST) trong rãnh dẫn kim loại. Kết quả cho thấy phương pháp UST “cải thiện đáng kể cấu trúc của phôi ngay sau khi đúc, mở ra cơ hội để mở rộng quy mô sản xuất” — với hiệu quả làm mịn hạt được xác nhận ở các đường kính phôi phù hợp với quy trình sản xuất thực tế.

Mô hình số được xác thực bằng các số liệu đo lường thực nghiệm (được công bố trên ScienceDirect) đã định lượng được hiệu quả này trên quy mô lớn: kích thước hạt trung bình tại tâm phôi sau khi xử lý bằng sóng siêu âm nhỏ hơn 50% so với khi không xử lý — với hiệu quả rõ rệt nhất tại đường tâm, chính là vị trí mà hiện tượng phân tách và cấu trúc hạt thô gây ra nhiều vấn đề nhất trong quy trình đúc DC truyền thống.

Tiền lệ ở quy mô công nghiệp: Lưu lượng đúc DC lên đến 1 tấn

Bài tổng quan của Giáo sư Dmitry Eskin về công nghệ xử lý kim loại nóng chảy bằng sóng siêu âm (Đại học Brunel/BCAST) ghi nhận rằng các ứng dụng quy mô công nghiệp duy nhất hiện được biết đến của công nghệ này — bao gồm “lưu lượng kim loại nóng chảy lên đến 1 tấn trong quá trình đúc làm lạnh trực tiếp các thỏi lớn” — đã được thực hiện bằng cách sử dụng các bộ chuyển đổi từ điện hoạt động đồng thời hoặc theo thứ tự. Điều này thiết lập một tiền lệ công nghiệp rõ ràng cho quá trình xử lý đúc làm lạnh trực tiếp các thỏi lớn với khối lượng có ý nghĩa thương mại.

Những gì các cuộc thử vai này ghi nhận qua quá trình tuyển chọn diễn viên tại Washington, D.C.

Cấu trúc hạt:

Quá trình khử khí:

Sự phân biệt chủng tộc:

Các giả định kinh tế (dựa trên số liệu đã công bố):

Các kết quả này được công bố bởi các tổ chức nghiên cứu độc lập bên thứ ba — Trung tâm BCAST thuộc Đại học Brunel — trên các tạp chí khoa học có phản biện. Chúng thể hiện phạm vi hiệu suất đã được xác lập cho quá trình xử lý kim loại nóng chảy bằng sóng siêu âm trong đúc dòng điện một chiều (DC) ở quy mô thử nghiệm và quy mô công nghiệp.

Tác động trong lĩnh vực luyện kim: Từ việc loại bỏ hydro đến việc cải thiện các tính chất đúc

Tác động tổng hợp của phương pháp xử lý bằng sóng siêu âm trong quá trình đúc DC không chỉ dừng lại ở việc loại bỏ hydro mà còn giúp định hình lại các đặc tính kim loại học cơ bản của phôi:

Sự biến đổi cấu trúc vi mô

Trước khi xử lý bằng sóng siêu âm: Các hạt nhánh cây thô có cấu trúc phát triển dạng cột từ ngoại vi thỏi vào phía trung tâm; khoảng cách giữa các nhánh nhánh cây thứ cấp (SDAS) lớn; các nguyên tố hợp kim tập trung ở các vùng giữa các nhánh cây; các dải phân tách song song với các mặt rắn hóa.

Sau khi xử lý bằng sóng siêu âm: Các hạt mịn, đồng trục (có kích thước bằng nhau theo mọi hướng); chỉ số SDAS giảm; sự phân bố các nguyên tố hợp kim đồng đều; loại bỏ hiện tượng phân tầng ở trung tâm thỏi.

Sự chuyển đổi này có ý nghĩa quyết định bởi vì nó:

Hoàn thiện bề mặt và giảm tổn thất trong quá trình gia công

Xử lý bằng sóng siêu âm giúp giảm thiểu các khuyết tật bề mặt (tạp chất oxit, lỗ rỗng, vết rỗ) mà nếu không có phương pháp này thì sẽ phải tiến hành các công đoạn xử lý bề mặt tốn kém (cạo bề mặt, làm sạch hóa học) trước khi cán. Các nghiên cứu đã công bố và các nguyên lý vật lý về hiện tượng xâm thực xác nhận rằng:

Tính nhất quán của hợp kim và khả năng dự đoán các tính chất cơ học

Hiệu ứng dòng âm thanh của phương pháp xử lý bằng sóng siêu âm giúp phân bố các nguyên tố hợp kim một cách đồng đều. Điều này đặc biệt có giá trị trong:

Tại sao điều này lại quan trọng: Từ phòng thí nghiệm đến dây chuyền sản xuất

Việc chuyển đổi từ phương pháp khử khí quay hoặc bơm khí sang xử lý bằng sóng siêu âm không chỉ đơn thuần là sự gia tăng hiệu quả. Điều này thể hiện một sự thay đổi trong các hạn chế cơ bản của quá trình đúc DC:

  1. Tốc độ: Các chu kỳ xử lý kéo dài 3 phút so với thời gian lưu trong lò trên 10 phút giúp tăng tốc độ đúc, yếu tố then chốt trong sản xuất số lượng lớn


  2. Chất lượng trên quy mô lớn: Việc xử lý bằng sóng siêu âm đối với các thỏi kim loại nặng hơn 400 kg – vốn trước đây bị hạn chế do hiện tượng giao thoa sóng đứng – nay đã có thể thực hiện được. Các thử nghiệm đã công bố xác nhận điều này ở cả quy mô thí điểm và công nghiệp, mở ra các phân khúc thị trường mới cho các thỏi kim loại cỡ lớn, nơi phương pháp khử khí truyền thống không thể đảm bảo các tính chất ổn định.


  3. Trách nhiệm với môi trường: Việc loại bỏ khí mang argon/nitơ và giảm đáng kể lượng xỉ phù hợp với các mục tiêu phát triển bền vững trong sản xuất


  4. Dễ bảo trì: Các điện cực gốm cố định (không có bộ phận quay) giúp giảm bớt gánh nặng bảo trì thiết bị so với các cánh quạt quay


  5. Độ tin cậy của quy trình: Hệ thống điều khiển thích ứng đa tần số giúp loại bỏ việc điều chỉnh theo phương pháp thử và sai vốn là yêu cầu bắt buộc đối với các hệ thống đơn tần số


Đối với các hoạt động đúc phục vụ các ngành công nghiệp có yêu cầu khắt khe – hàng không vũ trụ, ô tô, hàng hải hiệu suất cao – những lợi thế này góp phần trực tiếp vào việc nâng cao hiệu suất đúc, rút ngắn chu kỳ đánh giá chất lượng đối với các hợp kim mới và đảm bảo tính nhất quán cao hơn về các tính chất cơ học.

Hãy thử gốm Sialon

Sialon Ceramics cung cấp hệ thống khử khí bằng sóng siêu âm hoàn chỉnh cho các quy trình đúc dòng điện một chiều (DC) và đúc liên tục – từ bộ tạo sóng đa tần số thích ứng NIMA đến các điện cực gốm chịu nhiệt độ cao có khả năng hoạt động bền bỉ trong môi trường sản xuất công nghiệp. Với hơn 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực luyện kim bằng sóng siêu âm, kết hợp với khả năng sản xuất điện cực gốm ngay tại nhà máy, công ty sở hữu chuyên môn toàn diện cần thiết để mở rộng quy mô xử lý bằng sóng siêu âm từ các thử nghiệm trong phòng thí nghiệm sang sản xuất hàng loạt.

Nếu quý vị đang vận hành thiết bị đúc DC và gặp phải các vấn đề như lỗ rỗng do hydro, hiện tượng phân tách dọc trục hoặc cấu trúc hạt không đồng nhất, thì xử lý bằng sóng siêu âm là một giải pháp tiềm năng đáng được xem xét. Hãy liên hệ trực tiếp với Sialon Ceramics để thảo luận về ứng dụng đúc của quý vị và tìm hiểu về hệ thống xử lý tùy chỉnh phù hợp với khối lượng sản xuất của quý vị.

Thoát khỏi phiên bản di động