Le dégazage par cavitation ultrasonique offre une efficacité supérieure de 20 %, une réduction des inclusions par 6 et un affinement simultané du grain sur le zinc, le magnésium, le cuivre et le laiton, avec une seule plateforme fonctionnant de 450 °C à plus de 1 150 °C.
8 août 2026 · 12 min de lecture
TL;DR
Le traitement par ultrasons en fusion des métaux non ferreux s'est avéré nettement supérieur au dégazage rotatif pour l'ensemble de ces métaux. Il offre une efficacité de dégazage accrue de 20 %, une réduction de six fois des inclusions d'oxyde et un affinement simultané du grain. Chaque métal présente des défis spécifiques : le zinc emprisonne les inclusions de plomb et forme des films d'oxyde résistants à la flottation classique ; l'inflammabilité du magnésium exige un traitement plus rapide et à plus basse température ; le cuivre et le laiton absorbent l'oxygène et l'hydrogène pendant toute la durée du bain de fusion ; le bronze souffre de ségrégation d'étain que le dégazage seul ne peut résoudre. Le système NIMA de Sialon Ceramics, doté de sonotrodes en céramique et développé en partenariat avec Aktive Arc Ultrasonics, spécialiste de l'ingénierie des systèmes ultrasoniques haute puissance, opère de manière unique sur l'ensemble du spectre de températures, du traitement du zinc à environ 450 °C jusqu'au traitement du cuivre et du laiton à 1 100 °C et au-delà, grâce à une plateforme unique. Il ne s'agit pas seulement d'éliminer l'hydrogène plus rapidement ; il s'agit d'opérer là où les équipements de dégazage rotatif atteignent leurs limites, d'obtenir des résultats inégalés et ce, sans les coûts environnementaux liés à la consommation de gaz inerte.
Pourquoi le traitement par fusion ultrasonique des métaux non ferreux exige une approche différente
Le dégazage de l'aluminium est devenu le domaine de prédilection de la cavitation ultrasonique. Cependant, son application aux alliages de zinc, de magnésium, de cuivre, de laiton et de bronze révèle pourquoi les méthodes rotatives conventionnelles et l'injection de gaz inerte n'ont jamais été adaptées à ces métaux. Les rotors en graphite se détériorent au-delà de 1 000 °C. L'injection de gaz inerte introduit une contamination dans les métaux inflammables. Les systèmes à fréquence fixe ne permettent pas de traiter la ségrégation d'oxydes multiphasés. Le système NIMA, conçu par Sialon Ceramics en partenariat avec Aktive Arc Ultrasonicset doté de sonotrodes en céramique, n'est pas un outil initialement destiné à l'aluminium mais étendu à d'autres métaux. Il s'agit d'une plateforme unifiée, conçue pour fonctionner du zinc à 450 °C jusqu'au cuivre et au laiton à plus de 1 100 °C, avec un seul type de sonotrode et une architecture de générateur unique. La différence est significative : un équipement qui résiste à 250 à 400 cycles , contre seulement 2 à 3 cycles pour le graphite en service à haute température.
Traitement ultrasonique pour le dégazage des alliages de zinc
Le moulage du zinc compte parmi les procédés métallurgiques les plus délicats. L'affinité de ce métal pour le plomb – absorbé à partir des revêtements de creuset, des déchets de métal et des contaminants en laiton – crée des inclusions de plomb qui flottent mal et résistent à la rupture du film d'oxyde. Même un dégazage rotatif intensif laisse du plomb et ses oxydes piégés dans le bain de fusion, qui se déposent dans la pièce moulée et provoquent une ségrégation, une fragilisation et des défaillances mécaniques dans les applications sous pression.
Inclusions de plomb et films d'oxyde
Les oxydes de plomb forment une double couche persistante : un film externe de magnésie (MgO) se lie à l’oxyde de plomb (PbO), puis l’ensemble développe un revêtement hydrophobe qui empêche la flottation. Les agitateurs rotatifs ne peuvent pas rompre mécaniquement ce film. L’injection classique de gaz inerte ne permet pas d’obtenir une densité de bulles et un temps de séjour suffisants pour franchir la barrière capillaire. Le bain de fusion doit être maintenu à température bien plus longtemps que nécessaire, sinon le plomb reste piégé.
La cavitation ultrasonique résout ce problème grâce à sa vitesse de génération de bulles extrêmement élevée. À raison de 1 × 10¹¹ bulles de cavitation par mètre cube, l'implosion des jets de bulles génère des pressions locales supérieures à 1 000 bars, suffisantes pour rompre le film d'oxyde bicouche et permettre aux particules d'oxyde de plomb de s'échapper. La rapidité du cycle (3 minutes contre plus de 10 pour un procédé rotatif) réduit également le risque de réabsorption du plomb par les parois du creuset.
Résultats industriels dans le zinc
Les fonderies traitant les alliages de zinc moulés sous pression avec les systèmes à ultrasons NIMA de Sialon Ceramics rapportent (selon l'étude industrielle CastMan de 2025 et l'évaluation par les pairs de Springer de 2026) :
- Efficacité d'élimination du plomb : réduction de 85 à 92 % des inclusions de plomb, contre 35 à 50 % pour le dégazage rotatif sur des durées de séjour équivalentes.
- Réoxydation réduite : le cycle rapide limite la réentrée d'oxygène, un facteur essentiel compte tenu de la forte affinité du zinc pour l'oxygène à la température de coulée.
- Bonus d'affinage du grain : La nucléation hétérogène induite par la cavitation affine la structure du grain de zinc, réduisant ainsi la sensibilité aux déchirures à chaud dans les pièces moulées à parois minces.
- Amélioration des propriétés mécaniques : l’allongement à la traction augmente de 4 à 6 %, un facteur essentiel pour les composants moulés sous pression étanches.
Traitement par ultrasons des alliages de magnésium : l’inflammabilité comme facteur déterminant du procédé
Le magnésium fonctionne dans une plage thermique totalement différente. Son point de liquidus se situe à 650 °C, sa plage d'alliage s'étend de 700 à 750 °C, et à 1 200 °C, le métal s'enflamme spontanément à l'air. Cette plage de traitement étroite et à haute température rend impossible l'utilisation de nombreuses technologies de dégazage.
Les turbines rotatives, fonctionnant à fort cisaillement, génèrent une chaleur de friction si importante que le magnésium fond autour du rotor et s'enflamme. Le barbotage conventionnel de gaz inerte, même avec de l'argon ou de l'azote de qualité commerciale, transporte l'humidité et l'oxygène du système de gaz de couverture, introduisant ainsi des contaminants plus rapidement que les turbines rotatives ne peuvent les éliminer. Résultat : les fonderies négligent souvent le dégazage, acceptant la porosité et les défauts de ségrégation d'hydrogène qui en découlent.
Film d'oxyde et absorption d'hydrogène
Les hydrures de magnésium (MgH₂) sont thermodynamiquement instables à la température de coulée : ils se décomposent en hydrogène gazeux, qui se dissout dans le bain de fusion. Cependant, la forte affinité du magnésium pour l'oxygène fait que l'hydrogène reste piégé à l'intérieur d'un film d'oxyde de magnésie (MgO) si protecteur que les techniques de flottation classiques ne peuvent le pénétrer. Si ce film est réintroduit dans la pièce coulée, l'hydrogène crée de la porosité ; l'oxyde devient une inclusion susceptible d'amorcer des fissures de fatigue.
Résultats industriels dans le magnésium
Le traitement ultrasonique NIMA, fonctionnant à une puissance de générateur plus faible et grâce à des sonotrodes en céramique qui restent froides pendant leur utilisation, offre :
- Procédé sûr : absence de chauffage par friction ; la température de la sonotrode reste inchangée.
- Élimination de l'hydrogène : efficacité de 18 à 22 % (contre 8 à 12 % pour l'injection d'azote commerciale), mesurée par des essais à pression réduite.
- Élimination des oxydes : réduction par quatre des inclusions de magnésie ; les bulles de cavitation rompent mécaniquement les films d’oxyde sans réoxyder le bain fondu.
- Structure granulaire : La nucléation induite par cavitation produit des grains fins et équiaxes, caractéristiques des traitements rotatifs et d'affinage des grains, mais sans étape de traitement séparée.
- Vitesse de traitement : Un seul passage de 3 minutes, aucun traitement secondaire requis
Traitement par ultrasons des alliages de cuivre et de laiton : le défi de l’absorption d’oxygène et d’hydrogène
Le cuivre et le laiton passent à l'état fondu à des températures bien plus élevées : 1 050 °C pour le cuivre pur et jusqu'à plus de 1 100 °C pour le laiton, selon sa teneur en zinc. À ces températures, l'absorption d'oxygène et d'hydrogène par le métal s'accélère fortement.
Le cuivre pur est très soluble dans l'oxygène (jusqu'à 0,08 % en poids à la température de coulée). Lors du refroidissement du bain, cet oxygène dissous migre vers les joints de grains et précipite sous forme d'oxyde cuivreux (Cu₂O), formant un réseau d'inclusions fragiles et fracturées qui altèrent la ductilité et la conductivité électrique. L'absorption d'hydrogène suit le même processus : l'hydrogène dissous remonte à la surface lors de la solidification, créant des porosités et des retassures.
Problèmes d'inclusion et de ségrégation en plusieurs phases
Le laiton aggrave le problème : le zinc s’oxyde préférentiellement (formant du ZnO), qui flotte mal car les oxydes de zinc forment des films hydrophobes. Les oxydes de cuivre, plus denses, se déposent au fond du creuset et se redissolvent dans le bain de fusion à moins d’être activement rejetés. Il se forme ainsi une couche de laitier multiphasique que le dégazage conventionnel, conçu pour les systèmes monométalliques, ne peut pas séparer efficacement.
Le bronze (cuivre-étain) ajoute une ségrégation de l'étain : les oxydes d'étain forment une phase distincte avec des caractéristiques de flottation différentes de celles des oxydes de cuivre, et ils résistent à la fragmentation mécanique par les turbines rotatives.
Pourquoi le dégazage rotatif est-il insuffisant à haute température ?
Les systèmes rotatifs classiques se dégradent de façon catastrophique au contact du cuivre et du laiton :
- Oxydation du rotor en graphite : à plus de 1 000 °C, les pales du rotor en graphite s’oxydent et se désintègrent en 2 à 3 cycles de coulée.
- Cycles thermiques : Un refroidissement rapide après dégazage (pratique courante pour éviter une absorption d’hydrogène supplémentaire) provoque un choc thermique du graphite, entraînant une rupture fragile.
- Temps d'arrêt pour maintenance : le remplacement du rotor en graphite devient une intervention hebdomadaire ou bihebdomadaire, et non plus trimestrielle.
Résultats industriels dans le cuivre et le laiton
Les sonotrodes en céramique de NIMA, fabriquées à partir de céramiques Sialon avec un module de Young > 300 GPa et une résistance à l'oxydation jusqu'à 1 600 °C, fonctionnent de manière fiable dans ce régime :
- Efficacité d'élimination de l'oxygène : 24 à 28 % contre 12 à 16 % pour les broyeurs rotatifs sur une durée équivalente, vérifiée par des essais à pression réduite.
- Élimination de l'hydrogène : 19 à 24 % (rotatif : 9 à 14 %), essentielle à la préservation des propriétés électriques
- Durée de vie de l'équipement : les sonotrodes en céramique durent de 250 à 400 cycles de coulée avant de nécessiter un remplacement (contre 2 à 3 cycles pour le graphite).
- Affinement simultané du grain : la cavitation ultrasonique déclenche une nucléation hétérogène et une fragmentation dendritique, produisant des structures de grains plus fines et plus uniformes que par rotation seule.
- Absence de réoxydation pendant le refroidissement : le traitement rapide de 3 minutes minimise la phase de réabsorption d’oxygène pendant le maintien à l’état fondu
Traitement du bronze par ultrasons : ségrégation de l’étain et élimination des inclusions en plusieurs phases
Les alliages de bronze (cuivre-étain) présentent un problème complexe : l’étain s’oxyde préférentiellement (SnO₂) avant le cuivre (formant Cu₂O), créant ainsi une couche d’oxyde biphasée. Lors de la coulée, les oxydes d’étain remontent à la surface mais refondent souvent dans le métal, tandis que les oxydes de cuivre se déposent. Il en résulte une forte ségrégation : des inclusions riches en étain s’agglutinent près du fond du moule, appauvrissant les parties extérieures de la pièce coulée en étain.
Le dégazage rotatif, fixé à une seule fréquence de mélange, ne peut pas traiter simultanément les deux types d'oxydes : il décompose sélectivement la phase la plus oxydée tout en laissant l'autre intacte.
Flux acoustique et cavitation multifréquence
La sonotrode multifréquence de NIMA (25 kHz primaire avec harmoniques secondaires) génère des flux acoustiques qui ciblent préférentiellement les films d'oxyde d'étain tout en fragmentant simultanément les agglomérats d'oxyde de cuivre. Le mécanisme combiné – effondrement direct des bulles de cavitation et flux secondaires induits par les flux acoustiques – permet une séparation de phase plus complète que les systèmes monofréquence.
Les résultats industriels montrent :
- Réduction de la ségrégation de l'étain : diminution de 70 à 78 % de l'agglomération des oxydes d'étain, permettant des propriétés mécaniques plus uniformes dans la pièce coulée.
- Réduction globale des inclusions : 8 fois supérieure à celle du témoin non traité, 3 fois supérieure à celle du dégazage rotatif seul.
- Uniformité de la traction : La variation de la limite d'élasticité à travers la pièce moulée a été réduite de ±40 MPa (rotatif) à ±8 MPa (ultrasonique).
Physique de la cavitation : Comment fonctionne le traitement ultrasonique sur tous les métaux
Le mécanisme fondamental est l'implosion des bulles de cavitation. Lorsqu'une sonotrode en céramique vibre à 25 kHz, elle crée une onde de contrainte qui dépasse la résistance à la traction du métal en fusion au niveau de la nucléation de la bulle. Les bulles se forment, implosent et engendrent des phénomènes secondaires qui ciblent simultanément plusieurs types d'inclusions.
Trois mécanismes complémentaires
1. Projection par effondrement direct de bulles :
Lorsqu'une bulle s'effondre de manière asymétrique (près d'une surface ou d'une autre bulle), un microjet se forme : un flux de liquide dirigé atteignant des vitesses supérieures à 100 m/s et des pressions locales supérieures à 1 000 bar. Ces jets rompent les films d'oxyde protecteurs autour des inclusions, les exposant ainsi à la flottation.
2. Flux acoustiques :
Le champ de pression acoustique en régime permanent génère des flux – des courants circulaires dans le bain de fusion – qui transportent continuellement les films d’oxyde et les inclusions vers la surface. La vitesse de ces flux est proportionnelle au carré de l’amplitude acoustique ; ainsi, les systèmes de plus forte puissance génèrent un transport plus rapide et plus intense des contaminants vers l’extérieur.
3. Force de Bjerknes et coalescence des bulles
: Les bulles de cavitation subissent une force de Bjerknes secondaire, proportionnelle à leur taille et à la pression acoustique. Les plus petites bulles migrent vers les zones de haute pression, tandis que les plus grosses migrent vers les zones de basse pression. Ce tri spatial améliore l’efficacité de la flottation : les bulles les plus grosses (de plus faible densité) atteignent la surface plus rapidement, emportant avec elles les oxydes piégés.
Ces trois mécanismes fonctionnent en parallèle, ce qui explique pourquoi le traitement ultrasonique élimine tous les types d'inclusions (oxyde de plomb, hydrogène gazeux, oxydes à base d'oxygène et ségrégation d'étain) en un seul passage de 3 minutes. Le dégazage rotatif ne concerne que le mélange mécanique ; il n'a pas d'équivalent au brassage acoustique ni à la flottation par la force de Bjerknes.
Pourquoi le système NIMA de Sialon Ceramics fonctionne sur toute la gamme de températures
Le principal facteur de différenciation réside dans le matériau de la sonotrode. Les rotors en graphite fonctionnent dans l'aluminium moulé sous pression (700–750 °C) mais se détériorent irrémédiablement dans le zinc ( les cycles thermiques induisent une fragilisation) et le cuivre (au-delà de 1 000 °C, une dégradation oxydative se produit). Les alliages de titane et de niobium résistent aux températures extrêmes, mais présentent un faible amortissement acoustique : ils absorbent une trop grande partie de l'énergie vibratoire sous forme de chaleur, ce qui limite l'efficacité ultrasonique.
Les céramiques de sialon - oxynitrure de silicium et d'aluminium (Si₃Al₃O₃N₅) - occupent une place unique :
- Module de Young : > 300 GPa, permettant un transfert d'énergie efficace aux fréquences ultrasoniques (contre ~12 GPa pour le graphite, qui amortit fortement les vibrations).
- Conductivité thermique : ~13 W/(m·K), permettant un refroidissement rapide de la surface de la sonotrode après chaque cycle de traitement – un point crucial pour les fonderies produisant des lots successifs.
- Résistance à l'oxydation : stable jusqu'à 1 600 °C à l'air ; aucune dégradation même sous chocs thermiques répétés, de la fusion à 1 150 °C à la trempe à température ambiante.
- Non mouillant : les métaux en fusion n'adhèrent pas à la surface du sialon, empêchant ainsi la « solidification » du métal fondu sur la sonotrode, un mode de défaillance catastrophique pour les systèmes à base de graphite.
- Résistance mécanique : Contrairement au graphite cassant, le sialon peut résister à l'impact d'inclusions céramiques remises en suspension dans le bain de fusion sans se fracturer.
Fenêtre opératoire
Les sonotrodes en céramique de NIMA permettent :
- Traitement du zinc à 450 °C : Fonctionnement bien en deçà du seuil de fragilisation par le graphite ; les cycles thermiques ne dégradent pas la sonotrode
- Magnésium à 700–750 °C : Température de la sonotrode inférieure (
- Aluminium à 700–750 °C : Performances de base, identiques à celles du graphite, mais avec une durée de vie 100 fois supérieure.
- Laiton à 1 100–1 150 °C : Fonctionnement là où le graphite devient totalement inutilisable ; les sonotrodes en céramique conservent leur intégrité mécanique après plus de 400 cycles.
- Cuivre à 1 050–1 150 °C : seul matériau pour sonotrode capable d’atteindre ce régime ; permet un traitement que le dégazage rotatif ne peut offrir.
Validation industrielle et résultats
Les avantages du traitement par ultrasons en fusion ne sont pas théoriques. Des recherches publiées et évaluées par des pairs (Springer International Journal of Metalcasting, 2026 ; Université Brunel ; CastMan Industrial Reports, 2025) documentent ces résultats pour de nombreux systèmes métalliques :
| Métrique | Dégazage par ultrasons | Dégazage rotatif | Amélioration |
|---|---|---|---|
| Durée du traitement | 3 min | 10+ min | 3,3 fois plus rapide |
| Efficacité de dégazage | 20 % au-dessus du rotatif | Ligne de base | +20% |
| Réduction des inclusions d'oxyde | 6 fois plus que non traité | Effet triplé par rapport à l'absence de traitement | 2 fois plus efficace |
| Gain de force de rendement | +210 MPa | +180 MPa | +30 MPa (+1,7 %) |
| Résistance à la traction ultime | +303 MPa | +288 MPa | +15 MPa (+0,5%) |
| Amélioration de l'allongement | +6% | +3% | gain de ductilité de 2× |
| Génération de scories | 245 g/cycle | 1 300 g/cycle | 81 % de moins |
| Consommation de gaz inerte | 0 | Essentiel | Réduction de 100 % |
| Durée de vie de la sonotrode | 250 à 400 cycles | 2 à 3 cycles (graphite) | 100 à 200 fois plus long (céramique) |
Une plateforme unique pour le traitement des métaux non ferreux fondus
Le traitement par ultrasons des métaux non ferreux ne nécessite pas un ensemble d'outils spécialisés. Sialon Ceramics a conçu NIMA comme un système ultrasonique unique doté de sonotrodes en céramique interchangeables, capable de réaliser les opérations suivantes :
- Opérations de fonderie traitant plusieurs alliages – Un seul générateur, une seule unité de contrôle, et une seule sonotrode permettent de passer d'un lot de zinc (450 °C), de magnésium (700 °C) et de laiton (1 100 °C) sans reconfiguration de l'équipement ni cycle de refroidissement.
- Ateliers de fonderie à production par lots critiques – Le temps de cycle diminue de 67 % (de plus de 10 minutes à 3 minutes par lot), permettant un débit 3 à 4 fois supérieur à la capacité de fusion existante.
- Producteurs soucieux de la qualité – Le dégazage et l'affinage simultanés des grains éliminent le besoin de produits chimiques d'inoculation séparés pour l'affinage des grains, réduisant ainsi la complexité et le coût du processus.
- Alliages spéciaux haute température – Les producteurs de cuivre, de laiton et de bronze ont désormais accès à une technologie de dégazage qui n'existait pas dans le domaine des machines rotatives – littéralement la seule option de dégazage à des températures de fonctionnement supérieures à 1 000 °C.
Essayez le système NIMA de Sialon Ceramics
Si votre fonderie gère la porosité de l'hydrogène, les inclusions de plomb ou la ségrégation d'oxydes dans les alliages de zinc, de magnésium, de cuivre ou de laiton, et surtout si vous utilisez des systèmes de dégazage rotatifs qui peinent à résister à la température de coulée, le système NIMA représente une amélioration significative : plus rapide, plus propre, plus durable et capable de fonctionner là où les équipements de dégazage conventionnels grillent tout simplement.
La plateforme de traitement par ultrasons de Sialon Ceramics remplace intégralement les équipements de dégazage rotatifs, offre une efficacité de dégazage supérieure de 20 % tout en affinant simultanément le grain, et fonctionne de manière fiable à des températures allant de 450 °C (zinc) à plus de 1 100 °C (cuivre/laiton). Découvrez comment d'autres fonderies de métaux non ferreux ont réduit leur temps de cycle des deux tiers, divisé par six les inclusions d'oxyde et éliminé leur consommation de gaz inerte.
Foire aux questions
Le dégazage par ultrasons peut-il remplacer notre système rotatif actuel dans les applications à haute température ?
Oui, surtout au-dessus de 950 °C, température à laquelle les rotors en graphite commencent à s'oxyder. Les sonotrodes en céramique Sialon fonctionnent de manière fiable jusqu'à plus de 1 150 °C sans dégradation, faisant des ultrasons la seule option de dégazage pour la coulée du cuivre et du laiton à pleine température. Pour les métaux à plus basse température (zinc, magnésium), les ultrasons offrent des temps de traitement 3,3 fois plus rapides et une élimination des inclusions supérieure — un gain significatif même si le dégazage rotatif fonctionne correctement.
Quelle quantité de gaz inerte économisons-nous réellement grâce au traitement par ultrasons ?
Le dégazage par ultrasons ne nécessite aucun gaz inerte (argon ou azote). Une fonderie classique utilisant des systèmes rotatifs consomme entre 50 et 200 m³ d'argon par jour, selon le volume de pièces moulées. Le passage au système NIMA permet d'éliminer totalement ce coût, soit une économie de matériaux de 8 000 à 15 000 $ par mois, sans compter la suppression des infrastructures de manutention et de stockage des bouteilles sous pression.
Le traitement par ultrasons est-il efficace pour le bronze ou d'autres alliages contenant de l'étain ?
Oui, et le bronze représente un cas d'utilisation particulièrement pertinent. La ségrégation de l'étain(où les oxydes d'étain s'agglutinent loin des oxydes de cuivre) est extrêmement difficile à traiter pour les systèmes rotatifs monofréquence. La cavitation multifréquence de NIMA cible sélectivement les deux types d'oxydes, permettant une réduction de 70 à 78 % de la ségrégation de l'étain, contrairement aux systèmes rotatifs qui ne peuvent l'empêcher totalement.
Quelle est la durée de vie d'une sonotrode en céramique ?
Les sonotrodes en céramique Sialon ont généralement une durée de vie de 250 à 400 cycles de coulée avant remplacement, soit environ 2 à 4 mois de fonctionnement continu en fonderie pour un atelier à forte activité. C'est 100 à 200 fois plus long que les rotors en graphite en service à haute température, ce qui rend les sonotrodes en céramique rentables malgré un coût unitaire plus élevé dû à la fréquence de remplacement.
Comment savoir si le dégazage par ultrasons fonctionne ?
Les systèmes NIMA intègrent une surveillance en temps réel : retour d’information sur la puissance acoustique, affichage de la température de fusion et enregistrement du nombre de cycles. Pour garantir la qualité, les essais sous pression réduite (norme dans les fonderies aérospatiales et automobiles) mesurent directement la réduction d’hydrogène, avec une amélioration typique de 18 à 24 % par rapport aux procédés rotatifs, pour une durée de traitement identique. Les essais mécaniques (résistance à la traction, allongement) et l’inspection métallographique (densité d’inclusions, structure granulaire) confirment les gains obtenus après 2 à 3 cycles de coulée.