Technische vergelijking van ultrasoon versus roterend/argon-ontgassen voor aluminiumgieterijen. Ultrasoon ontgassen vermindert de slakvorming met 84%, verbetert de efficiëntie en elimineert de afhankelijkheid van argon, met een terugverdientijd van 2-3 jaar.
8 augustus 2026 · Leestijd: 12 minuten
Kort samengevat:
Voor gieterijtechnici die metaalbehandelingsmethoden evalueren: ultrasoon ontgassen presteert beter dan roterend/argonontgassen wat betreft waterstofverwijderingsefficiëntie, slakreductie en totale eigendomskosten. In een behandeling van 15 minuten reduceert ultrasoon ontgassen de slak van 39,4 g naar 6,4 g, vergeleken met argon – een reductie van 84%– terwijl de porositeit, treksterkte en ductiliteit verbeteren. Het mechanisme verschilt fundamenteel: roterend ontgassen is gebaseerd op langzame bubbelinjectie en massaoverdrachtdiffusie, terwijl ultrasone cavitatie meer dan 1000.000 gelokaliseerde schokgolven creëert die de waterstofverwijdering direct initiëren. Deze technologie is ontwikkeld in samenwerking met Aktive Arc Ultrasonics, specialisten in de engineering van krachtige ultrasone systemen. Voor grootschalige productie schalen ultrasone systemen efficiënter, vereisen ze geen continu argonverbruik en leveren ze een rendement op investering (ROI) door minder afval, energiebesparing en een superieure eindproductkwaliteit. Het milieuvoordeel is eveneens aanzienlijk: het elimineren van de afhankelijkheid van argon vermindert zowel de CO2-uitstoot van de gasproductie als de operationele complexiteit van hogedruksystemen.
Hoe roterende ontgassing werkt en waarom het beperkingen heeft
Rotatieontgassing, ook wel argonontgassing of inertgasinjectie genoemd, is de gangbare industriële standaard voor het verwijderen van opgeloste waterstof uit gesmolten aluminium. Het proces is eenvoudig. Onder druk staand argongas komt de oven binnen via een roterende waaier. De waaier breekt het gas op in fijne belletjes die door het smeltbad stijgen. Waterstofatomen diffunderen vanuit het gesmolten metaal in deze belletjes. Wanneer de belletjes het oppervlak bereiken, ontsnapt de waterstof als moleculair H₂-gas.
Op papier klinkt het goed. In de praktijk kent roterend ontgassen echter diverse beperkingen die de effectiviteit ervan beperken.
Langzame massaoverdracht
De diffusie van waterstof in bellen is afhankelijk van concentratiegradiënten en temperatuur. Bij typische giettemperaturen voor aluminium van 700-750 °C blijft dit proces relatief traag. Gieterijen hebben vaak 15-30 minuten roterende behandeling nodig om een ​​significante waterstofreductie te bereiken. Grotere smeltvolumes vereisen zelfs nog meer behandeltijd.
Onvolledige waterstofverwijdering
Een langdurige behandeling verwijdert niet altijd alle opgeloste waterstof. Restwaterstof kan in het metaal achterblijven en gasporositeit in het uiteindelijke gietstuk veroorzaken. Dit kan leiden tot meer afval, herstelwerkzaamheden en het risico op het verzenden van onderdelen die niet aan de specificaties voldoen.
Argonverbruik en -kosten
Een typisch roterend ontgassingssysteem verbruikt 0,2–0,5 m³ argon per ton metaal. Voor een smelt van 50 ton komt dat neer op 10–25 m³ per cyclus. Een middelgrote gieterij kan op jaarbasis tienduizenden euro's aan argon alleen al uitgeven. Onderhoud van de apparatuur, gaslevering en opslaginfrastructuur brengen daar nog extra kosten met zich mee.
Argon is ook een niet-hernieuwbare grondstof. De winning en het transport ervan zorgen voor een extra CO2-uitstoot.
Beperkte schaalbaarheid voor grote volumes
Naarmate het smeltvolume toeneemt, kunnen de verblijftijd van de bellen en de diffusie-efficiëntie afnemen. Gieterijen kunnen hierop reageren door de argonstroom te verhogen, de behandeltijden te verlengen of beide methoden te gebruiken. Deze maatregelen verhogen de operationele kosten zonder dat dit een evenredige verbetering van de metaalkwaliteit oplevert.
Slakvorming
Traditionele argonontgassing kan de slakvorming tijdens de behandeling verhogen. Dit effect wordt sterker wanneer operators gasinjectie combineren met krachtig mechanisch roeren.
Meer slakken betekenen groter materiaalverlies en extra reinigingsprocessen in de nabewerking. Bij hoogwaardige legeringen kunnen deze verliezen de algehele productiemarge verlagen.
Hoe ultrasoon ontgassen werkt: cavitatie als doorbraak
Ultrasone ontgassing werkt volgens een compleet ander natuurkundig principe: akoestische cavitatie. In plaats van te vertrouwen op langzame diffusie in bellen, genereren ultrasone systemen intense akoestische energie die microscopisch kleine bellen duizenden keren per seconde laat imploderen en opnieuw vormen.
Dit is wat er op microschaal gebeurt:
Cavitatiekiemvorming. Wanneer een ultrasone transducer trilt met industriële frequenties (doorgaans 20-50 kHz in de toegepaste metallurgie), creëert deze afwisselende hoge- en lagedrukcycli in het gesmolten metaal. Tijdens de lagedrukhelft van de cyclus vormen zich spontaan microbellen (cavitatiekiemvorming). Tijdens de hogedrukhelft van de cyclus imploderen deze bellen heftig.
Extreme, lokale omstandigheden. Elke implosie van een bubbel genereert:
- Plaatselijke temperaturen van meer dan 1000 K (boven de smelttemperatuur van het bulkmateriaal)
- Drukken van meer dan 400 MPa (ongeveer 4000 atmosfeer)
- Schokgolven en microjets die het omringende metaal doordringen
Deze extreme omstandigheden hebben twee effecten tegelijk:
- Directe waterstofafgifte. De snelle temperatuurstijging en drukschok zorgen ervoor dat waterstofatomen die al in het metaal zijn opgelost, overgaan in moleculaire waterstof (Hâ‚‚) en als gas ontsnappen. Het is geen diffusiebeperkt proces, maar geforceerde desorptie, aangedreven door extreme lokale energie.
- Samensmelting en flotatie van bellen. De akoestische stroming (vloeistofbeweging veroorzaakt door het ultrasone veld) duwt microbellen samen, waar ze samensmelten tot grotere bellen die efficiënter naar het oppervlak drijven en ontsnappen. In tegenstelling tot roterende ontgassing, die problemen ondervindt met de grootte en verblijftijd van kleine bellen, bevordert ultrasone cavitatie op natuurlijke wijze de verwijdering van bellen.
Het resultaat: waterstofverwijdering in 10-15 minuten, iets waar roterende systemen 20-30 minuten voor nodig hebben- en met aantoonbaar lagere restwaterstofniveaus in het uiteindelijke metaal.
Technische vergelijking naast elkaar
| Metrisch | Rotatieontgassing (argon) | Ultrasone ontgassing | Winnaar |
|---|---|---|---|
| Mechanisme voor waterstofverwijdering | Diffusie in geïnjecteerde bellen (massatransport beperkt) | Cavitatie-gedreven desorptie (energiegedreven, direct) | Ultrasoon |
| Behandelingstijd voor de beoogde porositeit | 20-30 minuten | 10-15 minuten | Ultrasoon |
| Slakreductie | 39,4 g basislijn (hoog materiaalverlies) | 6,4 g (84% reductie in 15 min) | Ultrasoon |
| Restwaterstof na behandeling | 0,12–0,16 ml/100 g Al (typisch) | 0,06–0,10 ml/100 g Al (onderste residu) | Ultrasoon |
| verbetering van de treksterkte | Bescheiden (~2–5%) | Aanzienlijk (~8–15%) | Ultrasoon |
| verbetering van de ductiliteit | Minimaal | Meetbaar (verbeterde verlenging) | Ultrasoon |
| Porositeitsreductie | Gematigd | Substantiële (gladdere microstructuur) | Ultrasoon |
| Argonverbruik per ton | 0,2–0,5 m³ | 0 m³ (geen inert gas nodig) | Ultrasoon |
| Apparatuurvoetafdruk | Gemiddeld (draaiende unit + gasvoorziening) | Compact (generator + sonotrode) | Ultrasoon |
| Schaalbaarheid voor grote smeltprocessen (50+ ton) | Slecht (langere tijden, hogere doorstroming nodig) | Uitstekend (schaalt lineair) | Ultrasoon |
| Kosten per behandelingscyclus | $150–400 (inclusief kosten voor argon) | $80–150 (alleen energie) | Ultrasoon |
Het meest opvallende resultaat: de vermindering van de slakproductie van 39,4 g naar 6,4 g in 15 minuten is de meest overtuigende indicator. Dat betekent minder materiaalverlies, minder afval en meer winstmarge.
Milieu-impact: ultrasoon wint met een enorme voorsprong
De productie van industriële metalen is energie-intensief en koolstofintensief. De keuze van de ontgassingsmethode is belangrijker dan veel gieterijen beseffen.
De verborgen milieukosten van roterende ontgassing:
- Argonproductie en -transport. Argon wordt gewonnen via cryogene luchtscheiding, een kapitaal- en energie-intensief industrieel proces. Een gieterij van 50 ton die twee smeltcycli per dag uitvoert, verbruikt ongeveer 5 tot 10 ton argon per jaar. De COâ‚‚-voetafdruk van dat argon (winning, vloeibaarmaking, transport in speciale containers) is aanzienlijk: ongeveer 0,5 tot 1,5 kg COâ‚‚ per kg argon.
- Hogedrukapparatuur en -onderhoud. Roterende systemen vereisen toevoer van gas onder druk, onderhoud van de drukregelaar, controle van de leidingintegriteit en incidentele storingen aan de apparatuur. Elke storing leidt tot stilstand en noodreparaties.
- Slakafval. De 39,4 gram slak per behandeling bestaat uit geoxideerd metaalmateriaal dat thermodynamisch verloren gaat. Voor een gieterij die 250 behandelingen per jaar uitvoert, is dat bijna 10 ton slak per jaar. Het verwijderen van slak is kostbaar en het materiaal is in feite niet terug te winnen.
Het milieuvoordeel van ultrasoon ontgassen:
- Geen afhankelijkheid van inert gas. Geen argonwinning, geen transport, geen vloeibaarmaking. De enige operationele input is elektrische energie voor de ultrasone generator – en moderne industriële generatoren zijn zeer efficiënt. Een systeem van 50 ton dat 15 minuten per cyclus draait, verbruikt ongeveer 50-100 kWh per behandeling – veel minder energie dan de equivalente gasproductie en -levering.
- Drastische vermindering van slakken. De reductie van 84% in slakken (39,4 g → 6,4 g) betekent minder afval, minder impact op de stortplaats en meer waarde van het teruggewonnen materiaal. Een middelgrote gieterij bespaart op jaarbasis 8-9 ton afvalverwerking.
- De kwaliteit van de microstructuur vermindert direct de hoeveelheid afval. Doordat ultrasoon ontgassen zorgt voor een lager restwaterstofgehalte en een betere homogenisatie, zijn er minder smeltcycli nodig voor de gietstukken. Minder smeltcycli betekent een lager totaal energieverbruik per geproduceerd acceptabel onderdeel.
Het duurzaamheidsaspect is vooral belangrijk voor kopers die te maken hebben met druk op het gebied van CO2-boekhouding (wettelijke vereisten, ESG-verplichtingen, klanteisen). Ultrasoon ontgassen is een concrete manier om Scope 1- en Scope 2-emissies te verminderen en tegelijkertijd de productkwaliteit te verbeteren. Dat is een zeldzame win-winsituatie.
Kostenanalyse: totale eigendomskosten
Het operationele kostenvoordeel spreekt duidelijk in het voordeel van ultrasoon ontgassen. Hier is het volledige plaatje:
Rotatieontgassing (jaarlijkse kosten voor een middelgrote gieterij - 50 ton per cyclus, 500 cycli/jaar):
- Argongas: 2.500–5.000 m³/jaar @ $0,40–0,80/m³ = $1.000–4.000/jaar
- Onderhoud van apparatuur (regelaars, slangen, veiligheidscontroles): $2.000–5.000 per jaar
- Afvoer van slakken (10 ton à $100-200/ton): $1.000-2.000/jaar
- Uitvaltijd/noodreparaties (geschat): $500–1.500/jaar
- Totale jaarlijkse operationele kosten: $4.500–12.500
Ultrasone ontgassing (zelfde gieterij, ervan uitgaande dat er al geïnvesteerd is in de generator):
- Elektrische energie (50–100 kWh/cyclus × 500 cycli × $0,12/kWh): $300–600/jaar
- Onderhoud/vervanging van de sonotrode (jaarlijks): $500–1.000/jaar
- Systeeminspectie en -kalibratie: $200–500/jaar
- Afvoer van slakken (1,5 ton à $100-200/ton): $150-300/jaar
- Totale jaarlijkse operationele kosten: $1.150–2.400
Kostenvergelijking per cyclus:
- Rotary: $9–25 per behandelingscyclus
- Ultrasoon: $2,30–4,80 per behandelcyclus
Rendement op investering (ROI) - tijdlijn:
Een ultrasoon ontgassingssysteem uit het middensegment (NIMA-generator + sonotrode-assemblage) kost $40.000–80.000. De operationele besparingen ($3.000–10.000 per jaar) zorgen voor een terugverdientijd van 4–8 jaar, waarna het systeem pure winstmarge oplevert. Tel daarbij de kwaliteitsverbeteringen op (minder afgekeurde onderdelen, hogere verkoopbare opbrengst) en de terugverdientijd wordt voor veel gieterijen met een hoge productiecapaciteit verkort tot 2–3 jaar.
Bij grootschalige continu-gietprocessen (meer dan 100 ton per cyclus, meer dan 1000 cycli per jaar) wordt het voordeel nog groter. De kosten per ton gesmolten materiaal dalen verder naarmate de schaal toeneemt, en het voordeel van het elimineren van argon wordt nog groter.
Schaalbaarheid voor grote smeltvolumes
Dit is waar ultrasoon zich echt onderscheidt van roterend.
Rotatieontgassing en volumeschaling:
Wanneer het smeltvolume verdubbelt, schalen de verblijftijd van de bellen en het effectieve massaoverdrachtsoppervlak niet evenredig mee. Om dezelfde waterstofverwijderingsefficiëntie te behouden, moeten gieterijen het volgende doen:
- Verhoog de argonstroom (waardoor het gasverbruik toeneemt)
- Verleng de behandeltijd (waardoor de doorvoer afneemt)
- Hogere rotatiesnelheden gebruiken (wat leidt tot hogere slijtage van de apparatuur en een hoger energieverbruik)
Voor een gietpan van 100 ton heeft een roterend systeem mogelijk 40 tot 60 minuten nodig om hetzelfde uiteindelijke waterstofgehalte te bereiken als een gietpan van 20 ton in 15 minuten. De natuurkundige principes schalen nu eenmaal niet lineair.
Ultrasone ontgassing en volumebepaling:
Ultrasone cavitatie is fundamenteel anders. Het akoestische veld plant zich voort door het smeltvolume en zolang de ultrasone energie voldoende is om cavitatie in het gehele volume te genereren en in stand te houden, blijft de behandeltijd vrijwel constant, ongeacht het volume. De NIMA-generatoren van Sialon Ceramics – ontwikkeld in samenwerking met systeemintegratiepartner Aktive Arc Ultrasonics – zijn specifiek ontworpen om "staande golven" te elimineren die anders dode zones in grote volumes zouden creëren, waardoor cavitatie in het gehele smeltvolume gegarandeerd is.
Echte industriële schaalvergroting:
- 50-tons gietpan (roterend): 25-30 minuten
- 50-tons gietpan (ultrasoon): 12–15 minuten
- 100-tons gietpan (roterend): 40-50 minuten
- Gietpan van 100 ton (ultrasoon): 12-15 minuten (in wezen onveranderd)
Bij continu gietprocessen met meerdere smeltprocessen per ploeg vertaalt dit tijdsvoordeel zich direct in een hogere productiecapaciteit. Een gieterij die vier gietsels van 100 ton per dag produceert, kan 90 tot 120 minuten besparen op de dagelijkse cyclus – wat neerkomt op een extra volledige gietcyclus per week, of meer dan 50 ton extra productieve output per week.
Operationele integratie: wat foundry-ingenieurs moeten weten
Compatibiliteit van apparatuur:
Ultrasone ontgassingssystemen kunnen worden geïntegreerd in zowel batch- als continugietprocessen. De sonotrode (het vibrerende element dat cavitatie creëert) wordt direct in de smeltpan of de smeltoven geplaatst – er zijn geen aanpassingen aan de gasaanvoerinfrastructuur nodig. Voor bestaande roterende ontgassingssystemen is de overgang eenvoudig: verwijder het roterende injectiesysteem, installeer de sonotrode en de ultrasone generator en begin met de behandeling.
Onderhoud en betrouwbaarheid:
Bij roterende systemen is regelmatig onderhoud van de drukregelaar, inspectie van de drukleidingen en af ​​en toe vervanging van de injectiemondstukken nodig. Bij ultrasone systemen is het volgende vereist:
- Sonotrode-inspectie (controle op erosie of thermische belasting) – doorgaans elke 500–1000 bedrijfsuren.
- Kalibratie van de generator (om ervoor te zorgen dat de frequentie en het vermogen binnen de specificaties blijven) – jaarlijks
- Elektrische veiligheidscontroles – volgens standaardprotocollen voor industriële apparatuur
De onderhoudslast is lager en voorspelbaarder dan bij roterende gassystemen.
Metallurgische compatibiliteit:
Ultrasoon ontgassen is bewezen effectief voor een breed scala aan gietlegeringen: aluminiumlegeringen 6061, 7075, A356 en A380, maar ook zink-, magnesium-, koper-, messing- en ijzerlegeringen. De behandeltijd varieert enigszins per legering (ijzerrijke legeringen kunnen baat hebben bij 2-3 extra minuten), maar het kernmechanisme – waterstofverwijdering door cavitatie – is universeel.
Implementatie in de praktijk:
De systemen van Sialon Ceramics hebben hun waarde bewezen op verticale Wagstaff DC-gietmachines en Bruno Presezzi-continugietlijnen, met aantoonbare resultaten op het gebied van metaalhomogenisatie en defectreductie. Dit zijn geen laboratoriumdemonstraties, maar validaties op industriële schaal in de productielijn.
Het concurrentievoordeel voor vooruitstrevende gieterijen
Voor productiemanagers en gieterijtechnici wordt de keuze tussen roterende en ultrasone ontgassing steeds duidelijker:
Ultrasoon levert:
- Snellere behandelingscycli (12-15 min versus 25-30 min)
- Superieure eindmetaalkwaliteit (lager restwaterstofgehalte, verbeterde microstructuur)
- Drastische vermindering van slakken (84% minder verliezen)
- Lagere operationele kosten ($2-5 per cyclus versus $9-25)
- Lineaire schaalbaarheid (geen afname van de efficiëntie bij grote volumes)
- Milieuvriendelijkheid (geen argon, meetbare emissiereductie)
- Voorspelbaar rendement (terugverdientijd 2-5 jaar; daarna een positieve marge)
Het enige scenario waarin roterend reinigen nog steeds verdedigbaar is, is bij oudere apparatuur in een gieterij met een minimale productie, waar de investeringskosten voor een ultrasone installatie niet opwegen tegen het basisgebruik. Maar voor elke gieterij die meerdere cycli per dag draait, volumes van meer dan 30 ton per gietstuk verwerkt, of te maken heeft met margedruk of milieubelasting: ultrasoon reinigen is de industriële upgrade die zichzelf terugverdient.
Probeer Sialon Ceramics eens
Sialon Ceramics is gespecialiseerd in ultrasone ontgassingssystemen die zijn ontworpen voor industriële toepassingen. Hun NIMA-generatoren – ontwikkeld in samenwerking met Aktive Arc Ultrasonics – vertegenwoordigen twintig jaar R&D en zijn geoptimaliseerd voor grootschalige toepassingen bij hoge temperaturen. Ze zijn gekoppeld aan gepatenteerde keramische sonotrodes die temperaturen tot 1800 °C kunnen weerstaan ​​zonder te degraderen. Voor gieterijen die klaar zijn om verder te gaan dan ontgassing met argon, bieden zij de technische expertise en beproefde systemen die meetbare verbeteringen opleveren, zoals beschreven in dit artikel over reductie van slakken, efficiëntieverhoging en een rendement op investering (ROI) dat met elke cyclus toeneemt.
Veelgestelde vragen
- Hoeveel waterstofreductie kan ik realistisch gezien verwachten in mijn gieterij?
Het restwaterstofgehalte daalt doorgaans met 40-60% in één ultrasone behandelingscyclus van 15 minuten, vergeleken met 20-30% bij eenzelfde roterende behandelingstijd. Het exacte percentage hangt af van de initiële waterstofbelasting en de legeringssamenstelling, maar het voordeel is consistent: ultrasoon ontgassen zorgt sneller voor lagere uiteindelijke waterstofgehaltes.
- Zal de overstap van roterende naar ultrasone reiniging omscholing van mijn operators vereisen?
Er is minimale omscholing nodig. Het proces is eenvoudiger dan bij een roterende sonotrode: dompel de sonotrode onder, activeer de generator en wacht 12-15 minuten. Geen gasdrukregeling, geen bewaking van de regelaar, geen aanpassingen van de stroomsnelheid. De meeste operators zijn binnen één dienst gewend.
- Wat is de levensduur van een ultrasone sonotrode en wat kost een vervanging?
Een goed onderhouden sonotrode gaat doorgaans 2 tot 5 jaar mee, afhankelijk van de legeringssamenstelling en de onderhoudsfrequentie (gesmolten messing slijt sonotrodes sneller dan zuiver aluminium). Vervangende sonotrodes kosten tussen de $3.000 en $8.000. Voor een gieterij die jaarlijks $5.000 tot $10.000 bespaart op argonkosten, zijn deze kosten gemakkelijk te dragen.
- Kan ultrasoon ontgassen argon volledig vervangen, of heb ik nog steeds een reservegasvoorziening nodig?
Voor ontgassing kan ultrasoon reinigen argon volledig vervangen – er is geen reservegas nodig. Sommige gieterijen behouden echter argon voor andere doeleinden (veiligheidsdekens tijdens het overbrengen van smeltmateriaal, inerte omgevingen voor reactieve legeringen). Ultrasoon reinigen maakt alleen de behoefte aan een specifieke gasvoorziening voor ontgassing overbodig.
- Welke invloed heeft ultrasone ontgassing op de korrelstructuur van het uiteindelijke gietstuk?
Ultrasone cavitatie bevordert de vorming van fijne korrels, wat resulteert in kleinere en meer uniforme korrels in vergelijking met metaal dat door rotatieontgassing is verkregen. Dit vertaalt zich in verbeterde mechanische eigenschappen: hogere treksterkte, betere ductiliteit en verbeterde vermoeiingsweerstand van het eindproduct.
Veelgestelde vragen
Hoeveel waterstofreductie kan ik realistisch gezien verwachten in mijn gieterij?
Het restwaterstofgehalte daalt doorgaans met 40-60% in één ultrasone behandelingscyclus van 15 minuten, vergeleken met 20-30% bij eenzelfde roterende behandelingstijd. Het exacte percentage hangt af van de initiële waterstofbelasting en de legeringssamenstelling, maar het voordeel is consistent: ultrasoon ontgassen zorgt sneller voor lagere uiteindelijke waterstofniveaus.
Zal de overstap van roterende naar ultrasone reiniging omscholing van mijn operators vereisen?
Er is minimale omscholing nodig. Het proces is eenvoudiger dan bij een roterende sonotrode: dompel de sonotrode onder, activeer de generator en wacht 12-15 minuten. Geen gasdrukregeling, geen bewaking van de regelaar, geen aanpassingen van de stroomsnelheid. De meeste operators zijn binnen één dienst gewend.
Wat is de levensduur van een ultrasone sonotrode en wat kost een vervanging?
Een goed onderhouden sonotrode gaat doorgaans 2 tot 5 jaar mee, afhankelijk van de legeringssamenstelling en de onderhoudsfrequentie (gesmolten messing slijt sonotrodes sneller dan zuiver aluminium). Vervangende sonotrodes kosten tussen de $3.000 en $8.000. Voor een gieterij die jaarlijks $5.000 tot $10.000 bespaart op argonkosten, zijn deze kosten gemakkelijk te dragen.
Kan ultrasoon ontgassen argon volledig vervangen, of heb ik nog steeds een reservegasvoorziening nodig?
Voor ontgassing kan ultrasoon reinigen argon volledig vervangen – er is geen reservegas nodig. Sommige gieterijen behouden echter argon voor andere doeleinden (veiligheidsdekens tijdens het overbrengen van smeltmateriaal, inerte omgevingen voor reactieve legeringen). Ultrasoon reinigen maakt alleen de behoefte aan een specifieke gasvoorziening voor ontgassing overbodig.
Welke invloed heeft ultrasone ontgassing op de korrelstructuur van het uiteindelijke gietstuk?
Ultrasone cavitatie bevordert de vorming van fijne korrels, wat resulteert in kleinere en meer uniforme korrels in vergelijking met metaal dat door rotatieontgassing is verkregen. Dit vertaalt zich in verbeterde mechanische eigenschappen: hogere treksterkte, betere ductiliteit en verbeterde vermoeiingsweerstand van het eindproduct.