- 최대 2,300°C의 용융 금속 및 용융 유리에 대한 초음파 탈기
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용융 유리의 초음파 탈기
용융 유리의 초음파 탈기
상당히 낮은 온도에서 공정 에너지 소비를 20% 절감
용융 유리의 초음파 탈기
유리 제조에는 유리 용융과 유리 정제라는 두 가지 주요 공정이 포함됩니다. 유리 용융 공정에서는 먼저 원료를 배합하여 배치로 만든 다음, 이를 용광로에 투입해 고온(최대 약 1600 °C)으로 가열합니다. 이때 원료들이 화학적으로 반응하여 유리가 형성됩니다. 그 후, 용융 유리에서 기포를 제거하기 위해 유리 정제 공정이 수행됩니다. 이 공정은 유리 산업에 있어 매우 중요합니다. 그 목적은 유리 성형 공정을 진행하기 전에 용융 유리 내 기포의 크기와 수를 허용 가능한 수준으로 줄이는 것입니다. 이 공정은 용융 유리에 대한 초음파 탈기 공정에 비해 시간이 오래 걸리고 에너지 소모가 큽니다.
당사는 이 공정의 효율을 획기적으로 높이고, 정제 온도를 낮추며, 에너지 비용을 최대 20%까지 절감할 수 있는 초음파 유리 용융 탈기 기술을 개발했습니다. 여기서는 해당 공정과 기존 유리 정제 공정에 비해 제공하는 개선점을 설명합니다.
유리 제조 과정에서 유리 내의 기포를 제거하는 것은 유리 제조 공정의 필수적인 부분입니다. 이 공정을 ‘정제’라고 부르며, 지금까지 다양한 대체 방법이 사용되어 왔습니다.
유리의 초음파 탈기
기포는 유리를 만드는 원료들 사이에서 일어나는 수많은 화학 반응이 포함된 유리 용융 과정의 일환으로 형성됩니다. 이러한 화학 반응 중 일부는 다량의 이산화탄소와 기타 가스를 발생시킵니다. 일반적으로 원료 1킬로그램당 100리터의 이산화탄소가 발생합니다. 또한 이산화황, 산소, 황화수소 및 기타 가스도 발생합니다.
탈기 과정에는 기포 응집 현상이 수반되는데, 이 과정에서 용융물에서 용해된 기체가 확산되어 기포를 형성하고, 이 기포들은 표면으로 떠오른 후 배출됩니다. 이 과정에 소요되는 시간은 기포의 직경과 용융물의 점도에 따라 달라지며, 용융물의 점도는 용융물 온도에 따라 결정됩니다.
초음파 탈기 원리
정제 공정의 효율을 높이기 위해 다양한 방법이 도입되어 왔다. 여기에는 정제제 첨가, 진공 정제, 심지어 미세중력 활용에 이르기까지 다양한 방법이 포함된다. 그러나 초음파를 이용한 유리 정제 기술의 적용은 매우 유망하다. 이 기술을 통해 정제 온도를 약 1,450 °C에서 1,300 °C로 낮출 수 있으며, 총 에너지 절감 효과는 최대 20%에 달한다.
적절한 주파수 범위의 초음파 에너지가 용융 유리에 가해지면 음향 캐비테이션이 발생합니다. 캐비테이션이란 압력의 급격한 변화로 인해 증기로 채워진 미세한 기포가 생성되고, 이 기포가 고압을 받으면 붕괴되면서 충격파를 발생시키는 현상을 말합니다.
용융물에 용해된 가스는 캐비테이션 기포로 확산됩니다. 기포는 캐비테이션 핵 위에서 형성됩니다. 이 기포들은 초음파 진동이 일어나는 동안 용융물에서 기포로 가스가 확산되면서 성장합니다. 그런 다음 이 미세한 기포들은 비에르크네스 힘과 베르누이 힘의 작용으로 합쳐지며, 충분히 커지면 용융물 표면으로 떠오르면서 기포 내부의 가스를 대기로 방출합니다. 이 과정은 초음파에 의해 유도된 음향 유동과 스트리밍에 의해 촉진됩니다.
실무적 고려 사항
당사가 최근 개발한 초음파 탈기 공정은 새로운 초음파 발생기와 독자적으로 개발한 세라믹 소노트로드를 활용하여, 섭씨 1,600도까지의 고온에서 고점도의 용융 유리를 대량으로 처리할 수 있습니다. 용융 유리 탈기 공정은 유리 용광로의 전로에서 수행됩니다. 소노트로드를 용융 유리 속에 직접 삽입함으로써 용융 유리 내에서 고강도 음향 진동이 발생합니다.
이러한 설정을 활용하면 기포의 크기를 사실상 두 배로 늘릴 수 있으며, 훨씬 낮은 온도에서도 동일한 수준의 정제 효과를 얻을 수 있어 에너지 비용을 최대 20%까지 절감하고 환경에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.
결론
유리 용광로의 전로에서 유리 용융물에 대한 초음파 탈기 공정은 에너지 집약도가 매우 높은 유리 제조 산업의 탄소 발자국을 상당히 줄일 수 있는 잠재력을 지닌 획기적인 기술입니다.